超细碳化钨生产线现场  龚南雁/摄

高端硬质合金被誉为现代工业的“牙齿”，是加工航空航天部件、电子信息设备不可或缺的工业材料。其质量优劣，极大程度上取决于高性能超细碳化钨粉这一核心原料。很长时间，关键粉末的供应紧握在少数外企手中。“断供就停产”的风险像悬在所有国内企业头顶的一把达摩克利斯之剑。作为行业龙头，株洲硬质合金集团有限公司（以下简称“株硬”）从源头破局，坚定肩负起突破技术封锁、保障产业链安全的使命，将超细碳化钨智能生产线定为必须打赢的攻坚战。这条不凡的产线是国家发展和改革委“十四五”102项重大工程及战略性新兴产业“百大工程”的关键组成部分，创造了“当年投产、当年达标达效”的行业佳绩。

高效攻坚

树立行业建设效率新标杆

面对紧迫的工期、极高的技术标准和复杂的施工条件，项目团队将目标瞄准“世界一流、行业标杆”。他们科学统筹、周密部署，以倒排工期、挂图作战的方式，从厂房建设到设备安装，从工艺调试到系统集成，各环节无缝衔接、高效推进，上演了一场与时间赛跑的攻坚之战。于2024年1月拿到施工许可证；2024年12月第一批主体工艺设备成功点火；2025年3月，顺利进入试生产阶段；2025年5月全线正式投产，跑出了同类项目建设的“中钨速度”。

这一速度的背后，是项目团队在跨部门、跨专业的协作中，将图纸转化为现实的能力。从工艺适配到现场调试，每一次攻坚都是对技术积淀与管理实力的扎实检验，用实际行动诠释了“国家有需求，企业有作为”的责任担当。

技术革新

打造行业效能创新示范线

如果说建设速度是项目的“表”，那么系统性技术创新则是其“里”。项目团队依托行业唯一的硬质合金全国重点实验室等国家级技术平台，将学术积累持续转变为产业突破，从装备集成、智能管控到绿色生产与核心工艺，每一步都凝结着公司昼夜不息的攻坚与创新。

项目选用国内首创的高效低耗全自动粉末生产设备，成功攻克流动性极差的物料自动下料这一行业顽疾。通过首创特殊接驳控制技术，团队创新构建起了一套立体的物流体系，深度融合MES系统、AGV智能搬运及自动化立体仓库，实现跨层物料周转全流程智能化管控，生产效率提升近4倍，为产业智能化升级提供了“中钨方案”。在工艺方面，项目还自主研发动态还原等关键技术，完成全系列产品工艺开发，大幅缩窄关键指标波动范围，产品质量已达到国际一流企业水平。

项目建设始终贯穿绿色发展理念。通过全面应用余热回收、无功补偿等节能低碳技术，这条产线每年可减少二氧化碳排放约1750吨。在实现经济效益的同时，也交出了亮眼的生态答卷，为粉末制备行业节能降碳树立了鲜活典范。

国产替代

提升产业链自主可控性

项目投产前，株硬型材分公司超过半数的原料依赖外购，产线启动后，国产化替代进程显著加快。2025年1月至11月，供应株硬型材分公司的超细碳化钨产量同比增长54%，外购占比从50.1%降至35.6%，其中某进口牌号外购占比降至14.7%。预计2025年全年供应占比将达到70%以上。同时，产线生产的04~08全系列超细碳化钨，不仅满足了公司内部企业3C行业加工用微铣刀棒材等高端产品的需求，还实现了对外销售，获得行业内头部企业的一致好评。这意味着株硬在硬质合金行业的原料环节，已逐步构建起自主可控的核心竞争力与抗风险能力。

效益彰显

引领产业高质量发展

两年时间，这条智能产线交出了一份远超预期的成绩单。2025年，超细碳化钨粉产量近2000吨，超额完成年度目标。更重要的是，单位加工成本比技改前下降30%；营业收入与利润总额两项核心指标，分别达到可研目标的150%与200%。

数据背后，是成长与变化。这条产线已成为同行考察的高频“打卡地”，不仅有其他项目团队前来交流，更有主流媒体竞相报道。他们关注的，不仅是设备与工艺，更有从计划到落地的高效管理模式。

该项目的意义，不仅是数据的增长。它的建成，标志我国硬质合金产业整体转型升级，意味着株硬实现了从依赖外购到自主可控的根本转变。这种转变，不仅逐步转化为硬质合金行业订单中越来越高的国产原料占比，更为公司建设成为具有全球竞争力的世界一流钨产业集团奠定了坚实基础。

未来，产业线的定位也将从高效产线，进化为开放式平台。这里将不仅是生产粉末的车间，更成为连接原料制备与产业应用的中枢。通过持续推进工艺优化与新品研发，开发定制化高品质粉末产品，株硬将不断提升硬质合金的综合竞争力，为推动我国从制造大国加速迈向制造强国作出新的更大贡献。