2014年，作为山西华圣铝业指标“创优年”，该公司把降本增效作为贯穿全年的工作主线，紧扣指标降成本，充分挖掘员工潜能，各项工艺技术指标持续优化，实现年收益近亿元，同比增长25.8%，成本贡献率超计划完成0.04%。天然气单耗、铝锭综合交流电耗位居中铝第一，其他主要指标也名列前茅。荣获2014年度中国铝业总裁特别奖。
　　运营转型“守”指标
　　“运营转型是降本增效的一把钥匙。得益于运营转型工作的开展，基础管理越扎实，关键指标越有保障。”华圣铝业党委书记张俊仓表示。
　　该公司94名运营转型骨干分布在生产一线和经营管理的各个岗位，如何使他们既有分工又有合作是转型工作的重中之重。通过完善项目管理制度，合理分配任务，华圣铝业建立起“分厂-车间-班组”自上而下的目标体系，打破前期“齐步走”的传统模式，根据具体目标定项目、找差距、议措施；同时结合工作实际，在电解一车间等三个试点车间大力开展现场管理、安全管理、成本管理，将转型理念与生产实践有机结合，充分调动员工积极性，形成了“行岱出铝磨刀法”、“周鹏打壳无力故障排除法”、“杨宏鸣炉室密封法”、“永乐叉车五化管理法”等多个以员工命名的创新成果。
　　“电解厂净化主引风机变频运行”是2014年公司确立的运营转型速赢项目。从2014年10月中旬起，运营转型小组成员协调车间技术人员通过调整除尘器出口阀等技术改造项目进行节电。在大家的共同努力下，经过4天调试，电解厂净化车间净化一区、二区主引风机变频装置全部投入运行，投入使用后的4台风机变频运行，比之前节电65%，车间每月用电量减少60余万千瓦时，月节约成本25万余元。
　　据介绍，去年公司共开展运营转型项目85个，实施改善措施448项，改善活动950项，净收益贡献率超过总部考核指标0.04%。
　　细枝末节降费用
　　“一个规模不大的企业，怎样长期保持这么好的指标？”听说要了解指标情况，公司电解厂厂长赵双狮打开了话匣子：“2014年公司通过开展‘外部学华圣，华圣怎么办’大讨论、指标持续改进研讨会等活动，一线员工充分发挥聪明才智，从细微处做起，为公司贡献不小呢。”
　　“通过员工自主开发，我们找到了降低铝锭综合交流电耗的新途径，为电解槽穿上了厚厚的‘棉衣’，既能降低电耗，又能提高电解槽稳定性。”电解二车间主任俞永勤告诉记者。这种为电解槽穿“保暖衣”的技术，其实就是工人师傅在跟班劳动时发现的。“加强对电解槽的密封保温，会对降低槽电压和提高电解槽稳定性有积极的作用。”于是，员工自己动手当裁缝，根据电解槽各部位的尺寸，将回收的收尘布袋废物利用，为电解槽穿上了“保暖服”，节约材料费40余万元，同时每天可节电30万千瓦时。
　　与此同时，公司现场管理也从细小处着手，实行源头化管控。“现在，我们生产现场已经达到视频全覆盖，管理人员可以随时了解生产现场的操作情况、员工的工作状态。”赵双狮表示。通过视频现场管理，管理人员可以加强过程控制，发现问题及时解决，对生产人员进行合理有效的计划、组织、协调，保障员工从细微处做起，自觉践行节能降耗。
　　主动出击攻市场
　　当提起华圣铝业获得2014年度总裁特别奖时，公司总经理吴智明表示，在喜悦的同时更多的是责任和压力，“2014年，我们主要围绕‘关键业绩指标创一流’的目标，不断扩展经营思路，掌握主动权，才得以在逆势中有所作为。”
　　公司一方面始终坚持以“价格对标”为原则，对原材料进行价格对标采购，不断降低采购成本，全年实现“买进卖出”效益1000多万元，超出年初计划400多万元。借力中铝集中采购管理平台，做好大宗原材物料采购。与此同时，积极到周边铝加工企业调研走访，携手下游客户共渡难关，全年增加铝液销售量增效479万元。
　　另一方面，华圣铝业进一步明确中心工作，积极争取政策支持。2014年5月，中铝公司与山西省政府签订了《建设中铝山西铝循环产业基地战略合作框架协议》，将打造运城、兴县两个百万吨铝循环产业基地。外部环境的拓展，对山西华圣铝业转型升级具有重要的现实意义。