三、政策环境：

顶层设计引领高质量发展

2025年，中国铝工业政策体系持续完善，以顶层设计为核心引领行业高质量发展。核心政策聚焦高端化、智能化、绿色化转型方向，碳达峰政策稳步推进，形成全方位政策支撑体系。政策实施成效显著，不仅强化了产能总量管控、优化了产业布局，更推动标准体系不断健全，为铝工业破解发展难题、实现转型升级提供了坚实保障，引导行业向绿色低碳、高效高端方向稳步迈进。

（一）核心政策落地

《铝产业高质量发展实施方案(2025—2027年)》于2025年正式落地实施，明确将高端化、智能化、绿色化作为核心发展方向，为行业发展划定清晰路径。

1.高端化。重点推动高强高韧铝合金等高端材料研发生产，破解高端应用材料供给不足难题，全年高端铝材产量占比同比提升5个百分点。

2.智能化。政策鼓励企业开展生产流程数字化改造，建设智能工厂。头部企业已实现电解铝、铝加工环节的智能监控与精准调控，生产效率平均提升10%以上。

3.绿色化。政策推动大型化电解槽改造、清洁能源替代等举措，一批环保绩效A级标杆企业涌现，大气污染防治重点区域铝企加速产能转移。同时，政策明确稳妥推进氧化铝项目建设，限制重点区域新增产能，引导产业结构优化。

（二）政策实施效果

1.产能管控。被誉为“产能天花板”政策的产能置换管控政策实施8年来，被实践证明是一项维护产业持续稳定健康发展“压舱石”般的好政策。这一政策的严格执行，有效地遏制了电解铝产能无序扩张，电解铝产业布局持续优化。政策明确坚持电解铝产能总量约束，大气污染防治重点区域不再新增电解铝、氧化铝产能，全年未出现违规新增产能案例。产能置换政策不断细化，新置换项目需满足铝液交流电耗、环保绩效A级等严苛要求，且鼓励采用500kA及以上大型电解槽，推动落后产能加速退出。2025年，共完成电解铝产能置换项目23个，置换后先进产能占比提升8个百分点。同时，政策引导产能向清洁能源富集区转移，东部重点区域部分产能有序向云南、内蒙古等地搬迁，进一步优化了产业区域布局，为绿色发展奠定基础。

2.碳达峰。有色金属行业碳达峰实施方案落地见效，铝工业作为核心板块完成阶段性减排目标，铝产业碳排放提前6年达到峰值。节能降碳改造全面推进，行业持续开展工业节能监察，电解铝行业能效标杆水平以上产能占比稳步提升，部分企业通过新型稳流保温电解槽等技术改造，铝液交流电耗降至13000千瓦时/吨以下。清洁能源替代加速落地，原则上不再新增自备燃煤机组，企业通过绿色电力交易、投资新能源项目等方式提升绿电使用比例，云南、内蒙古等绿电铝基地清洁能源占比超60%。此外，碳减排配套措施不断完善，绿色铝产品认证体系逐步建立，有色金属行业绿色低碳公共服务平台投入运行，为企业碳减排提供技术与数据支撑，全年铝工业碳排放强度同比下降4%。

中铝集团设立全球唯一的“降碳节”，降碳效果显著，获得国内外广泛关注。

3.标准体系建设。在减污降碳、先进铝合金等关键领域取得突破性进展。减污降碳领域，新增《铝工业大气污染物超低排放标准》《电解铝行业单位产品能耗限额先进值》等多项国家标准，明确污染物排放与能耗的刚性要求，倒逼企业开展环保与节能改造。先进铝合金领域，制定发布高强铝合金、新能源汽车用铝合金等系列行业标准，规范产品质量，提升高端产品稳定性与可靠性。此外，政策鼓励参与国际标准化活动，推动3项铝行业优势标准转化为国际标准。同时，铝产业计量测试中心建设加快，专用测试设备开发取得进展，为标准实施提供技术保障，形成“标准引领—技术支撑—质量提升”的良性循环。

（三）“十五五”规划制定

2025年作为“十四五”规划收官与“十五五”规划谋划的关键节点，中国铝工业“十五五”发展规划制定相关工作稳步推进，锚定高质量发展核心目标形成初步框架。

规划聚焦资源保障、创新驱动、绿色低碳三大核心方向。资源保障，明确将实施新一轮找矿突破战略行动，加大国内铝土矿勘查力度，同时，优化海外资源供应布局，降低进口依赖风险。创新驱动，重点布局低碳冶炼、赤泥规模化利用等关键技术攻关，推动高端铝合金材料研发适配低空经济、机器人等新兴领域需求。绿色低碳，提出进一步提升绿电铝占比，强化再生铝高值化利用，力争2030年再生铝用量迈上新台阶。规划还强调优化产能布局、避免低水平重复建设，通过产业链协同增强供应链韧性，为铝工业下一阶段稳定发展奠定顶层基础。

四、技术创新：

突破瓶颈与成果转化

2025年，中国铝工业锚定高质量发展目标，以技术创新破解产业链核心瓶颈，成果转化效能持续释放。从上游原料处理到中游冶炼升级，再到下游高端材料制备，全链条创新多点突破。依托产学研协同机制，关键技术国产化替代步伐加快，低碳化、智能化、高端化技术体系逐步完善，不仅夯实了行业核心竞争力，更呼应了“十五五”规划中创新驱动的发展要求，为铝工业实现可持续发展注入强劲动力。

（一）核心技术突破

1.冶炼技术实现跨越式升级。600kA以上超大电流电解槽技术进入规模化应用新阶段。中铝集团、魏桥创业集团等头部企业率先完成多条600kA及以上生产线改造，部分企业试点700kA电解槽技术，此类电解槽通过优化电极结构与磁场设计，电流效率提升至95%以上，产能占比同比提升8个百分点，成为行业技术升级的主流方向。伴随电解槽大型化，配套数字化控制系统全面落地，实现电解温度、铝水平等关键参数实时调控，推动电解铝综合交流电耗持续下降，2025年行业平均能耗较上年下降2.1%，部分示范生产线能耗突破12800千瓦时/吨，远超国家能效标杆水平。

2.低碳冶炼技术研发取得关键进展。惰性阳极技术进入中试阶段，中铝集团研发的陶瓷基复合惰性阳极在工业试验中稳定运行超300天，大幅降低阳极消耗与碳排放；低温电解技术通过优化电解质体系，将电解温度从960℃降至850℃，每吨铝能耗再降5%。同时，绿电与电解铝生产深度融合，云南、内蒙古等绿电铝基地通过自建新能源电站、参与绿电交易等方式，绿电使用比例超65%，叠加碳捕集、利用与封存（CCUS）技术试点应用，部分基地碳排放强度下降超18%。低碳技术的持续突破，推动铝冶炼从“高碳依赖”向“绿色低碳”转型，为行业高质量发展奠定技术基础。

3.原料处理。原料处理工艺的深化与固废的利用获得重大突破。在低铝硅比复杂铝土矿高效利用需求驱动下，石灰拜耳法通过工艺优化实现效能跃升，中铝郑州企业等龙头企业创新采用“灰乳活化+多点添加”技术，结合溶出段停留时间延长改造，在降低溶出温度4℃的前提下，实现汽耗下降1%以上，铝土矿相对溶出率提升4%，大幅提升了对复杂矿源的适配能力。

选矿拜耳法则依托智能化技术完成迭代，贵州、山西等地企业推广“AI分选+合流脱硅”工艺，通过高光谱成像与人工智能算法精准剔除高硅矿，使铝土矿铝硅比从3提升至8以上，满足拜耳法直接进料要求，碱耗降低20%的同时，赤泥排放量减少30%~50%。赤泥综合利用攻关成效显著，昆明理工大学团队开发的协同高值化利用技术实现重大突破，成功从赤泥中提取铁元素制备锂电池负极材料前驱体，剩余富铝硅残渣可协同粉煤灰制备多级孔功能陶粒；山东建筑大学研发的金渣-赤泥微晶玻璃技术进入产业化试产阶段，当赤泥掺量达30%时，产品抗折强度达161MPa，实现固废资源化与高附加值利用双赢。

4.高端合金研发与供给能力双提升。兰州理工大学团队在7055超高强度铝合金研发中取得突破，通过精准成分设计与多道协同加工工艺，最终产品极限抗拉强度达771MPa，屈服强度750MPa，断裂延伸率6.3%，断裂模式从脆性断裂转变为混合断裂，显著提升抗疲劳性能。

5.产业化落地步伐加快。多家企业建成专用生产线，实现高端铝合金规模化生产，产品成功应用于大飞机结构件、新能源汽车车身及光伏支架等领域。在政策引导与市场需求双重驱动下，高端应用材料供给能力持续增强，针对航空航天、深海装备等领域的定制化铝合金材料实现进口替代，解决了长期以来高端材料“卡脖子”问题。2025年，国内高端铝合金自给率较上年提升12个百分点，其中新能源汽车用高强耐腐蚀铝合金供给量增长45%，充分匹配全球新能源车产量突破2500万辆的市场需求，为铝工业高质量发展注入核心动力。

（二）数字化与智能化转型

2025年，数字化与智能化转型成为中国铝工业高质量发展的核心引擎，推动产业从传统制造向智能智造跨越。产业全链条数据打通“信息孤岛”，形成从原料开采到终端产品的数字化追溯体系，为生产优化与质量管控提供全流程数据支撑，推动铝工业生产模式从“经验驱动”向“数据驱动”转变。

1.全产业链数字化应用

智能装备与监测全覆盖。矿山、冶炼、加工全环节，数字化渗透率较上年提升15个百分点。矿山环节，中铝等企业推广智能开采方案，搭载高精度定位与传感技术的无人采矿车、智能爆破系统实现规模化应用；文山铝矿通过数字化调度中心统筹开采、运输全流程，资源回收率提升6%，开采成本降低12%。

冶炼环节成为数字化改造核心，云铝文山电解车间部署数千个传感器，实时采集电解槽温度、电流等数据并同步至控制中心，结合数字孪生技术构建虚拟电解槽模型，实现槽况精准预判与参数动态优化，设备维护预警准确率达92%，单槽运维成本降低18%。

加工环节聚焦自动化与柔性生产，多家龙头企业引入无人天车、自动打捆机器人等装备，建成智能化生产线。通过在线监测系统对轧制、锻造等工序的厚度、精度等指标进行实时检测，数据偏差控制在微米级，产品合格率提升至99.8%。

2.AI技术与生产技术融合

AI技术在生产控制、故障解决、安全环保等场景实现规模化落地，尤其以“坤安”系统为代表的专属智能系统在生产应用中成效显著。

生产控制方面，企业基于LSTM、Transformer等算法构建AI模型，精准预测氧化铝浓度、电解槽过热度等关键参数，云铝文山依托“坤安”大模型融合机理模型与AI预测技术，实现500kA电解系列全链条智能控制，电流效率显著提升，直流电耗大幅下降。

风险防控和故障解决方面，广域铭岛开发的AI系统构建含200余类参数的故障知识图谱，广西广投银海铝业应用该系统后，整流柜等设备故障识别准确率突破99%，隐患响应时间从4小时压缩至15分钟。一批企业的AI机器人替代人工完成高压开关站、高氟化物浓度车间等高危区域巡检，显著减少了高危作业次数。AI模型实时监测废气、废水排放数据，预测污染物浓度变化趋势，助力企业提前管控环保风险。“坤安”系统的规模化搭建与应用，构建起“实时感知—动态优化—闭环控制”的智能生产体系，推动铝工业从被动运维向主动预判、精准管控转型。

3.创新平台建设

全链条创新载体持续完善。制造业创新中心、企业技术中心等高能级创新平台加速搭建，形成“基础研究—技术开发—中试验证—产业孵化”全链条创新体系。中铝科学院牵头推进平台建设，在北京、重庆统筹布局24个概念验证与中试验证平台，6个专业实验室挂牌运行，构建起“材料—工艺—器件—应用”闭环研究体系，其清洁能源材料实验室开发的煅后石油焦低温石墨化技术，能耗降低30%以上。

地方与企业协同打造特色创新平台，依托区域产业集群优势，推进技术研发与产业化衔接。中铝集团电镜中心、通用分析测试平台等建成投用，形成覆盖“成分—结构—性能”的全链条检测能力；北京、重庆等地中试车间配备高端装备，承接增材制造、先进靶材等领域订单，实现技术验证与成果转化同步推进。2025年，行业新增国家级企业技术中心3家，省级创新平台12个，平台累计申请发明专利超200项，为数字化与智能化技术突破提供坚实支撑，加速创新成果向产业生产力转化。