在山东恒邦冶炼股份有限公司7000名员工冲刺“千亿恒邦”的大军中，有大国工匠、齐鲁工匠、烟台工匠、牟平工匠，更有数不清的恒邦工匠，是他们铸起了一座又一座令人仰慕的工匠丰碑。

以恒邦股份冶炼一公司王书奎为代表的工匠创新团队，就是这样一支恒邦工匠团队，他们凭着“蚂蚁啃骨头”的坚韧毅力和人无我有的创新精神，克服了难以想象的困难，攻克了一个又一个难以破解的技术难题，荣获了21项国家专利，今年前三季度完成利润2.04亿元，提前3个月完成了全年利润计划，阳极铜含金、含银、含铜分别比去年同期增长7.48%、38.66%和23.8%，交出了一份高质量发展的亮眼答卷。

“水处理工匠”——彭建民

在恒邦股份偌大的生产流程中，水处理系统作为恒邦股份生产流程的“肾脏”，它的运行直接关系到环保达标与成本控制，污酸废水处理则是行业公认的一大难题，要将砷含量3500mg/L的污酸废水处理至砷含量≤0.3mg/L，其难度可想而知。面对日益严苛的环保要求和水处理成本居高不下的严峻挑战，2024年12月，恒邦股份冶炼一公司经理王书奎知人善任，把水处理车间主任的重担交给了只有中专学历的彭建民。“我一定不负众望，做好水的这篇大文章”，彭建民向王书奎立下了军令状。

面对这一棘手问题，学家电专业出身的彭建民没有退缩半步，迎难而上。上任伊始，他便一头扎进了水处理车间的各个角落，向老员工请教，向同事们学习，向书海要答案。那段时间，彭建民的办公桌上堆满了各种水处理技术书籍、历年来的药剂消耗报表和水质检测表。不知度过了多少个不眠之夜，他发现，系统药剂添加方式粗放是导致水处理系统不达标的症结。

“要使水处理生产达标，必须从精细化入手，从添加每一滴药剂开始。”带着这个信念，他牵头成立了课题攻关小组，将污酸处理药剂的添加作为突破口。那段时间，彭建民吃住在车间，他盯守每一个加药点，记录着不同水质、不同流量下的反应参数。带领团队对数据分析研判，调整药剂投加和反应时间，经过不知多少次的试验调试，再试验、再调试。终于ORP的指标稳定在±230mv的区间时，各项水质监测数据均能达标。最佳反应参数找到了。用于生产后，车间月均辅料消耗由900余吨猛降到600吨，反应时间20分钟。2025年前三季度，水处理车间辅料月均单耗较去年同期降低30%，每年可为车间直接降低生产成本80万元。且水处理达标合格率大幅提升，由之前的月均合格率60.85%提高到98.54%，创出了历史最高水平。

然而,挑战远不止于此。汛期，厂区雨水混入杂质涌入水处理车间，使流程负荷倍增。面对这一挑战，彭建民积极协调相关部室，果断引进建设了一套处理能力达5000m3/d的雨水除杂装置。投运后，效果立竿见影。处理后的收集水，杂质含量下降超过95%，这不仅极大减轻了后端核心处理流程的压力，使其处理效率提升约20%，更关键的是，实现了雨污水的彻底分流。净化后的达标雨水被成功回用于厂区绿化、道路洒扫及冷却循环系统，年均可回收利用雨水约30万m3。看到每一滴水都被赋予了新的生命，不仅做到了水资源的综合利用，还创造了不菲的经济价值和社会效益，同事们都异口同声地称呼他是一位“水处理工匠”。

“天然气工匠”——姜珍玉

在恒邦股份冶炼一公司，提起36岁的精炼车间主任姜珍玉，大家都称呼他是一位“天然气工匠”。一位车间主任缘何被大家称为“天然气工匠”呢？

2010年，22岁从北京理工大学工商管理专业毕业的姜珍玉走进了精炼车间。15年来，他先后干过阳极炉浇铸工、主操、班长及车间副主任，无论做什么工作，也无论在什么岗位，他都勤于钻研，善动脑筋，搞成了不少小改小革项目，人们都称他是车间里的革新能手。

2024年，恒邦股份冶炼一公司精炼车间天然气单耗一下升到了31.9Nm3/tCu，这么高的天然气消耗导致精炼车间成本居高不下，车间告急，公司告急，该公司经理王书奎更急。2025年元旦刚过，身为精炼车间主任的姜珍玉来到了王书奎的办公室，主动请缨：“把天然气攻关的任务交给我吧，我一定把天然气单耗降到25Nm3/tCu以下”，王书奎与姜珍玉一拍即合。

半个月过去了，姜珍玉没有离开车间半步，他把天然气使用流程图挂在墙上，拆解了天然气使用的每一个生产环节，绘制出了降低天然气消耗的路线图，挂图作战，推出了“三步天然气降耗方法”。

第一步，向“出铜温度”要准度，出铜温度是能耗的关键，温度高了，消耗上升；温度低了，影响效益。为找到温度最佳值，姜珍玉带领团队不知试验了多少次，他们先将温度从1220℃逐步下调，又结合生产数据不断调整保温措施，最终确定1180℃为最佳温度。这40℃的炉温下调不仅遏制了多余的热量损耗，减少了天然气使用量，每年节省天然气18万m3，还使精炼车间生产效率提高了30%。

第二步，给“流程”立规矩。过去，因为操作缺乏明确时限，易导致能源空耗。姜珍玉为每一个操作环节都划定了清晰的时间红线，除铅操作必须在30分钟内完成外，打碱、还原等流程也都设定了时限。烘炉期间，严格按照升温曲线图进行，每小时测温一次。让天然气节约从软性要求变为刚性约束，堵住了流程中的跑冒滴漏。

第三步，让“余热”焕新生。过去，车间设备烘烤完全依赖天然气，耗量较大。为了降低天然气消耗，姜珍玉观察到烤箱散热量和阳极炉残留余温没有得到有效利用。于是，他带领团队先从利用烘烤设备余热入手，却因温度不稳定导致烘烤质量不达标，随后，又加装了温度调节装置。经过多次优化提升，他们终于将这些余热得到了稳定利用，实现了“废热”替代天然气，每年可节约天然气54000m3，价值16.5万元。

功夫不负有心人。2025年1—9月，精炼车间天然气单耗从31.9Nm3/tCu下降至23.91Nm3/tCu，较2024年同期的34.49Nm3/tCu降低10.58Nm3/tCu，节约天然气达41.6万m3，创出了天然气的最低使用记录。

2019年以来，姜珍玉还带领团队创造出“采用自配熔剂、惰性气体高压喷吹脱砷锑工艺”“提高阳极炉炉寿的措施，降低成本”“阳极模改造，节省成本”“降低天然气用量，节省成本”等多项创新成果，被恒邦股份评为年度“合理化建议奖”。

“降本工匠”——苗森

苗森，恒邦股份冶炼一公司硫酸车间主任，人称“技术专家”“创新能手”，近年来，同事们又送给他一个新的雅号——“降本工匠”。

硫酸生产属高能耗产业，2024年，冶炼一公司硫酸车间的吨酸成本高达110元/吨，其中，电能消耗就高达34元/吨。如何把吨酸成本降下来，电耗就成了前行的拦路虎。明知山有虎，偏向虎山行。苗森带领团队在调查中发现，降低吨酸成本是个不小的难题，而转化系统低气浓是电费超预算的重要因素之一。经过反复论证，他们大胆提出将转化系统气浓提至10.5%以上的操作指标。为此，他们实施了三大改造项目，一是按产酸目标规划，更换转化触媒并增加装填量，使SO2转化率从96%提至99.5%；二是封堵改造换热器，解决内漏问题，减少热量损耗；三是推行“全员节能责任制”，制订分析能耗曲线，对偏离标准时段及时整改。三大改造项目实施后，2025年1—9月，硫酸车间的吨酸成本由110元/吨降到80元/吨，仅电费支出一项，就节约成本200万元。

双氧水是车间尾气脱硫的关键辅料，而尾气中SO2含量高，则是双氧水消耗大的主要原因。为此，苗森带领团队对双氧水实施了三大创新工程。首先，他力主更换了全部触媒；其次，构建“双氧水用量预警机制”，利用DCS系统实时监控尾气指标，小时值超25mg/m3自动报警；再次，建立曲线图，及时记录每班用量，异常时及时查找原因，上马整改措施。三大创新实施后，硫酸车间尾气SO2浓度由50mg/m3降至20mg/m3以下，双氧水月用量每月减少80吨。今年1—9月，双氧水用量较去年同期减少1961吨，节约成本超300万元。

2024年，车间稀酸日均外排量达到500m3，月水处理费用高达80万元。苗森又带领团队对此开展创新改造：一是优化底流排污，将传统间歇排放改为连续底流排放。二是改造电除雾冲刷方式，将原通过溢流至二级填料塔外排的方式，调整为通过底流排至净化液压坑，再经沉降槽抽至压榨设备排出。通过上述改造，沉降槽的除砷效率提高了30%，车间外排稀酸的含砷量从0.5g/L降至0.3g/L以下，年可节约成本约200万元。

从降低电耗，到降低双氧水消耗，再到除砷节水，苗森团队一年为硫酸车间降本增效超500万元，同事们都称苗森是一位名副其实的“降本工匠”。

“电流效率工匠”——徐晓伟

2024年，恒邦股份冶炼一公司在电积锑车间开始对含盐量高的硫化锑渣进行减持处理过程中，出现了“电压高、电流不足”的怪象，电积锑车间组织团队进行了多次排查，却始终未找到真正原因。

2009年毕业于山东铝业职业学院机械设计制造专业的徐晓伟，了解到电积锑车间遭遇瓶颈后，一向好学、善于钻研、永不服输的他主动请缨，在其他人下班之后，他便一头扎进了电积锑车间生产现场，通过日复一日地现场观察，他断定电流效率所以不高，一方面是因为严重堆积结晶盐导致槽接地，造成电能大量损失，进而影响了电流效率。另一方面是因为含盐量高的硫化锑渣进入系统，导致电积富液成分紊乱，电积反应慢。这两个方面原因导致电积锑电流效率较前下降了35%，粗锑日产量较前下降了38.46%。

在查阅大量书籍与网上资料，且通过与公司相关技术部门深入交流之后，徐晓伟大胆提出对电积三区进行改造的想法，得到批准后，他甩开膀子，自己绘制了“技术改造施工图”，白天不够用，晚上他就待在改造现场。通过对极板、电积槽等设备充分调研后，徐晓伟提出了电积三区技术改造的三个方案。一是通过提高三区电积槽高度，增大电积槽间距，有效解决结晶盐堆积问题，同时及时清理现场，解决电积槽接地问题。二是通过调整贫液溜槽的位置，方便员工清理结晶，从根本上解决结晶盐堆积问题。三是通过更换新铜排，将极板连接方式从螺栓连接改为一体式连接，从而解决接触不良、电阻增大等难题。通过这一系列改造，生产系统电阻明显降低，电积槽电压从248V骤降至110V，粗锑电单耗较以往下降2000千瓦时，每年节电900万千瓦时，价值540万元。

改造完成后，徐晓伟又牵头组织综合部相关工艺技术人员成立攻关小组，把近几年电积锑运行过程中所有的工艺指标参数全部统计出来，建立了大数据库台账，将各个工艺最佳指标进行标记，确定了最佳指标的生产条件，终于摸索出电积锑最佳指标控制数据，这就是将富液含锑控制在50g//L，氢氧化钠含量控制在50g//L，硫化钠含量控制在65g//L，并据此对相关工艺进行了调整。调整后，粗锑日产量大幅提升，较过去增长了30.77%，电流效率提升了一倍，每年仅电效提高就多创经济效益5000余万元。

“配矿工匠”——宗成勇

恒邦股份冶炼一公司所需原料来自世界各地，成分复杂，且大都为难选冶原料，90%以上的原料需混配后才能投入生产。如何科学地将数十种性质各异的不同原料混配好，不仅关乎到产品产量，更关系到企业效益。

面对长期制约发展的配矿难题，该公司经理助理兼熔炼车间主任宗成勇迎难而上，挑起了破解配矿技术难题这一重担。他深入生产一线，开展技术调研，精准研判传统配矿模式的问题症结。在探索攻关的过程中，他将过去仅部分使用的制粒机改为全部使用制粒机。还创造性地提出“分类分质、精准配矿”的全新配矿模式。他根据原料特性及其作用机理进行科学分类与精准调配，将占比较高的铜精矿制粒后直接投入生产，从源头上减少了混矿总量。对复杂金精矿则按杂质含量进一步细分，分别进行混配后再制粒投入生产。这一创新模式，使混矿量较传统模式减少了50%。同时，当系统正常时以处理高杂金精矿为主，当系统出现异常时，及时切换为处理低杂金精矿。此外，将10%的高硫矿或渣精矿通过定量给料机单独投加，为生产过程提供了灵活调节空间。通过一系列创新措施，实现了配矿生产工艺的全面优化升级。

创新配矿成功后，宗成勇没有停下前行的脚步，他又将科学精准配矿模式延伸至整个生产链，他将侧吹炉冰铜产量与转炉吹炼周期动态绑定，使冰铜品位从50%提升至60%；在“三炉联动”中严格把控转炉配氧在800m3/h以内，采用半还原工艺缩短造渣时间，并创新利用冰壳保护包底。通过这些措施，原料积压库存大幅降低，冷料库存从更是从1253吨骤降至58吨，一年来，车间降本增效就达300万元。

新模式的推行取得了显著成效：按2025年计划的铜精矿量计算，混矿量减少25万吨，年综合成本降低约98.4万元，员工劳动强度减少50%以上。

如今，“配矿工匠”宗成勇又将科学优化精准配矿模式与“三炉联动”操作经验编制成技术操作手册，传播到恒邦股份各生产公司，成为各公司科学精准配矿的样本。

“从‘水处理工匠’彭建民，到‘天然气工匠’姜珍玉；从‘降本工匠’苗森，到‘电流效率工匠’徐晓伟，再到‘配矿工匠’宗成勇，冶炼一公司经理王书奎始终秉持科技创新的工匠精神，培养出一个又一个功勋卓著且令人称道的恒邦工匠，造就了一支又一支工匠团队，把一个面临前所未有挑战的公司打造成一个充满创新活力的新高地，这就是冶炼一公司工匠创新团队的力量，是恒邦股份高质量发展的恒邦之‘锚’。”恒邦股份总裁曲胜利如此评价这个团队。