在当前矿业转型升级的关键时期，如何破解传统生产模式下的效率瓶颈与环保难题，成为行业高质量发展的必答题。近日，安徽铜陵有色安庆铜矿以新质生产力为引领，在尾选铁硫产品脱水环节完成了一项技术革新。这项革新不仅打破了资源“无效循环”的魔咒，更将环保压力成功转化为“绿色竞争力”。这一突破的背后，是企业智能化矿山建设战略的精准落地，更是一支高素质科技创新人才队伍的智慧与担当，为行业提供了一份可复制、可推广的转型范本。

长期以来，该矿的硫精矿与脱硫泡沫处理流程深陷“循环泥潭”。原流程需要通过硫精矿过滤系统、脱硫泡沫浓缩池及板框压滤机等多台套设备协同作业。然而，部分设备仅能分选单一性质的矿物，导致大量非磁性矿物无法有效地分离，致使在系统内反复循环。这不仅造成设备长期超负荷运转、能源与资源的双重浪费，更因含硫物料“跑冒滴漏”引发环保压力与日俱增。

“过去，我们每天都要处理大量循环物料，设备故障率高，员工劳动强度大，还总担心环保指标。”一位一线班组长回忆说。这一困局，本质上是传统生产模式在资源精细化利用与绿色低碳转型中的“本领恐慌”。

面对难题，安庆铜矿以建设“设备自动化、操作智能化、管理信息化”的智慧矿山为战略指引。其技术团队——这支由劳模领衔、骨干支撑的科技创新队伍，摒弃“头痛医头”的局部修补思维，以新质生产力理念为核心，围绕绿色、智能、高效三大目标，打出一套“流程再造+智能配置+绿色升级”的“组合拳”，从根本上解开了这一“循环死结”。

重构流程减污染。团队以解决环保难题为出发点，果断地提出砍掉冗余的脱硫泡沫浓缩选铜流程、停用低效磁选压滤机、重新制订了“12米浓缩池主导+9米池辅助循环”的新方案。新方案通过将脱硫泡沫直接泵送至硫精矿过滤系统前的搅拌槽，与硫精矿合并处理，构建了一条闭环式的绿色流程，从源头杜绝了非磁性矿物的无效循环，彻底解决了含硫物料外排对环境的污染问题。流程改造后，外排尾矿的尾砂量大大减少，延长了尾矿库使用年限。同时，由于硫产品颗粒归仓，也降低了过去因硫元素影响可能导致外排水酸碱波动的环保隐患。

优化配置提效率。科技创新人才队伍充分发挥专业优势，通过“智能化循环设计”，将原系统中因设备衔接不畅而“跑冒滴漏”的资源重新纳入循环体系。团队为关键设备建立电子档案，利用中控系统的PLC自动化控制和视频监控功能，实现实时监控与精准调控，确保了资源颗粒归仓。这一智能化要素配置，让过去被视为废料的流失资源得到高效利用，系统稳定性与处理效率大幅提升。

技术升级降成本。团队摒弃“高能耗、高人力依赖”的旧模式，在技术升级中追求极致效率。新方案无需投入新设备，通过流程精简，实现了硫资源近乎100%的高效回收。人力配置得到优化，原本负责操作尾矿选铜、选硫及压滤机的20名员工被分流至其他关键岗位。设备能耗显著降低，仅电费一项，每年预计可节约数十万元，实现了经济效益与生产效率的双重跃升。

此次技改的成效是全方位、深层次的，呈现出显著的“乘数效应”，更让一线员工切身体验到了科技的力量。“以前，我们在岗位上时刻守着设备，8小时不停地手动调整阀门、记录数据，一天下来腰酸背痛，还怕出纰漏。”有着多年一线操作经验的王师傅感慨道，“现在好了，中控室的大屏幕上各种数据一目了然，系统能自动报警、智能调控，我们只需要在电脑前监控，工作轻松多了，效率还高了不少。”

从过去的“现场手动操作”到如今的远程“智能调控”，员工操作方式发生了根本性转变，劳动强度大幅降低，工作环境也更加安全舒适。

“此次突破是向新质生产力要答案、要效益的生动体现，更是我们推进智能化矿山建设的重要成果。”该矿矿长陈佳表示，“未来，我们将继续深化新质生产力在矿山各环节的应用，依托这支优秀的科技创新人才队伍，让创新成为高质量发展的最强引擎，让智能化矿山的蓝图在该矿变为现实。我们期待，以此次技术革新为起点，持续探索矿业发展的新路径、新模式，为推动整个行业的绿色转型与智能化升级贡献‘安铜智慧’与‘安铜方案’。”