在山东恒邦冶炼股份有限公司冲刺“千亿恒邦”波澜壮阔的征程中，攻坚克难，敢为人先，勇于创新，勇立潮头的动人故事，如竖起的座座丰碑，激励着恒邦人勇往直前的决胜斗志，又如大海里涌动的浪花，数也数不清。以恒邦股份冶炼二公司经理张伟为代表的创新团队，在35个日日夜夜里，与时间赛跑，与顽疾抗争，用超人的智慧完成创新使命的攻坚故事。

2024年3月底，已运行了3年多的恒邦股份冶炼二公司多元素复杂金精矿综合回收生产线拉响了警报，锅炉结焦，炉壳变形，跑冒滴漏，时不时停车，这一个又一个顽疾，严重影响着冶炼生产的正常进行。恒邦股份总裁曲胜利向冶炼二公司1200名员工发出了“停车检修攻关35天，确保493项施工任务、7项技改工程提前完”的动员令。一声令下，冶炼二公司经理张伟挺身而出，立下军令状：“攻坚35天，拿下拦路虎，不战胜顽疾不下火线”。

姜佳伟：

“结焦恶魔”的克星

2024年4月8日，熔炼车间余热锅炉生产现场，车间主任姜佳伟正身披防化服，钻进余热锅炉里查看结焦。2016年东北大学冶金技术专业毕业的他，此时正为突破锅炉结焦关键技术紧张地忙碌着。锅炉结焦，是冶炼二公司采用“富氧底吹熔池熔炼技术处理高复杂金精矿工艺”后出现的一大行业难题，它降低锅炉热交换率和余热锅炉负压，造成设备损坏和频繁停车，还直接影响金属回收率，导致金属损失。望着锅炉里满肚子的结焦，车间员工望而生畏。

如何破解这一技术难题，姜佳伟在连续开了7次技术分析会后，一头扎进了余热锅炉的改造现场，针对烟道增加的高度，理论计算与实际推理搞了多少次，都因不吻合和不正确，以失败告终。然而，永不言败的姜佳伟，在一次又一次的失败中，终于找到了问题的源头，是结焦临界温度与换热面积的关系出现了错误。他马上进行了一次又一次调整和比对，最终实现了调整比对结果与试验数据全部吻合。姜佳伟通过实施入炉原料100%制粒的技术改造方案，解决了结焦颗粒后移问题，又把上升烟道拔高15m，加大了换热面积，将结焦有效控制在上升烟道，让挥发物、低熔点物质在上升烟道里有效换热，二次燃烧，再流回炉子里，这样一下就把结焦问题解决了。

2024年5月25日清晨，改造后的余热锅炉试运行迎来“大考”，当验收人员打开炉门，所有人都屏住了呼吸——原本厚厚的焦块不见了，内壁仅存薄薄一层烟灰，老大难问题解决了。看着眼前的一切，姜佳伟扯着他那沙哑的嗓子：“我们成功了。”现在走进熔炼车间，锅炉结焦不见了，炉子四周全密封了，没有了乱冒的烟气，曾经频繁更换的刮板机链条，更换周期从3~7天延长到6个月，设备运转率创下96.50%的新高；更令人振奋的是，锅炉的指标更加优化，铅锌杂质耐受度从2%飙升至9%，彻底打破了原料受限的枷锁，铅回收率由40.18%提升到了55.94%，锌回收率由9.85%提升到了16.56%，年增综合经济效益8500多万元，创历史最高水平。还大幅提高了发电量，由于锅炉蒸发量每小时增加了10吨，年发电量由2023年的498万千瓦时增加到2024年的918万千瓦时，翻了近一番。

蒋宗来：

底吹炉新生的“良医”

底吹炉是处理复杂金精矿工艺中的关键设备，而出现的炉壳变形、滑动端齿圈断裂、出烟口水套漏水的问题，不仅存在安全隐患，还严重制约底吹炉投矿量，2009年毕业于山东铝业职业学院机械制造及自动化专业的蒋宗来，因为好学上进，很快被提拔为公司经理助理，成了公司设备方面的行家里手。“这个任务交给我吧，我一定让底吹炉获得新生。”

蒋宗来将自己关进了底吹炉的“肚子”中，他就像一位治病救人的医生，手中的工具就像是听诊器，仔细检查着底吹炉的各个部位，听声音，闻气味，看运行状态，不放过任何一个细微之处。累了，他就靠在设备旁稍作休息；困了，他就用凉水洗把脸继续工作。就这样，一项对底吹炉的技术改造方案在他心中呼之欲出。

2024年4月10日，蒋宗来带领团队对底吹炉展开了一场史无前例的“大手术”。将新炉壳的下料口向东偏移200mm，这个巧妙的调整，就像给底吹炉找到了新的“平衡点”，原本肆虐的下料口喷溅问题得到有效遏制，下料口的工作强度也大幅降低。蒋宗来又把目光投向炉北小门，他发现小门结构存在缺陷，导致系统漏风严重。于是，他带领团队重新设计，缩小炉北小门尺寸，拉近炉体与小门的距离。这个看似简单的改动，却让系统漏风率下降了40%。他又不断大胆创新，把上升烟道四周与炉口的宽度差从原来的500mm左右调整到100mm。这一调整效果惊人，不仅减少了漏风，还解决了炉口结焦问题，清理炉口时间由原来2个多小时，立减到30分钟，大大提高了生产效率，底吹炉的使用周期由两年提高到两年半以上，投矿量从90吨/小时提升至105吨/小时，年投矿量增加6万吨以上，年增经济效益2000多万元。

底吹炉改造后获得了新生，蒋宗来研发的“一种长寿命的富氧底吹熔炼炉”技术，荣获了国家知识产权局颁布的实用新型专利，还成为行业内底吹炉技术改造的样板。

王东：

收尘收砷的“保护神”

说起冶炼二公司王东攻关收尘与收砷课题这件事，在恒邦股份无人不知，无人不晓。2024年4月8日改造前，冶炼二公司的收尘收砷工艺超温严重、设备腐蚀漏气，布袋更换频繁，粗砷灰品位低，收尘率仅为50%，粗砷灰含砷品位不足30%。在这紧要关头，张伟把这一攻坚克难的艰巨任务，交给了2016年从东北大学金属冶炼专业毕业、时任精炼车间主任的王东。

收尘系统是精炼车间至关重要的防护屏障，王东就像日夜守护这道屏障的 “保护神”。接下“战帖”的次日，信心满满的王东，便一头扎进了车间里，每天穿梭在大小设备间，仔细检查每一个部件，不放过任何细微瑕疵，心里不断谋划着收尘生产系统的技术改造方案。

为了攻克这一难题，王东几天几夜坚守在车间里，最终拿出了最优的绝热蒸发器改造方案，一是采用渐缩式雾化喷嘴，改变了喷枪的嘴喷方式。二是改进了喷枪的内部流道设计，使液体能够更加顺畅地通过喷枪喷出，解决了高阻力问题，蒸发效率由65%提高至90%以上。三是优化阳极结构，将阳极板全部更换为不锈钢材质，还增加了热风吹扫装置，提高了抗热变形能力，保证了送电效果，使电收尘送电时间由10小时缩至3小时。这样一改，电除尘除尘率由40%提高到了85%以上，不仅改善了工作环境，还大幅降低了金属损失，金属损失率降到了历史最优水平。

在收砷攻关上，王东更像是一根 “定海神针”。改造前，收砷系统一直存在吸收剂消耗巨大，粗砷灰含砷品位远低于规定标准，吸收剂成本浪费如同黑洞，不断吞噬着利润。面对棘手问题，王东反复调配吸收剂浓度，仔细观察不同吸收剂的不同状态。经过无数次失败和调整，他创造性地制订了吸收剂浓度8%、3%、0.8% 的三种不同试验方法，最终确定使用0.8%浓度的吸收剂的最优方案，从而有效地解决了低浓度下雾化不均、反应不充分等问题，不仅使吸收剂辅料成本降低了 40%，每年节约成本超1600万元，还使粗砷灰含砷品位由不到30%提高至65%以上，取得了显著的环保效益，实现了收砷生产向消耗低成本、发展高质量的成功转型。

徐军：

无人值守自动化运输线的创立者

在恒邦股份冶炼二公司，一提徐军，就能想到他研制成功的恒邦股份第一条无人值守自动化热渣运输生产线。在冶炼流程中，热渣运输是关键环节之一，沿用传统人工运输方式，效率低下，成本增加，严重阻碍生产流程的顺畅运行，难以适应行业智能化发展的趋势。

为打破这一困局，时任熔炼车间分管主任的团队成员徐军，主动挑起了研发制作第一条自动化生产线的重担，连续多日坚守在生产一线，对热渣运输的每一个环节进行详细调研。从渣包的周转频率到运输路线的运行状况，从现有设备的运行参数到车间环境的特殊要求，他都一一记录在案，为后续自动化改造积累了详实的研究创新数据。

围绕实现自动化生产线的目标，他带领团队，借鉴青岛港自动化装卸生产经验，参照对比冶炼自动化运输数据，开始制订自动化运输技术改造方案，对运输系统的整体架构、设备选型、控制策略以及安全防护等方面进行了全面规划设计和论证，对改造方案进行反复优化，并多次通过内部专家讨论和外部专家评审。2024年5月12日，徐军终于把自动化项目完成了。他带领团队自主研发设计制作的恒邦第一条自动化热渣运输线顺利建成投产，各类传感器、智能自动化控制系统与运输设备紧密配合，形成了一套完整的自动化运输体系。原本需要行车调运、人工驾驶内燃机车运转渣包，如今在自动化设备的操作下，沿着规划好的路线自动精准运行，整个运输过程无需人工干预，极大地提升了生产自动化水平。无人值守渣包自动转运系统的应用，更是将渣包更换由18分钟缩至3分钟内，速度提升了5倍多，生产效率提升了23%。

身为恒邦冶炼二公司经理、本次设备大修会战第一指挥长的张伟，先后毕业于山东烟台大学机械设计制造及自动化专业和泰国东南曼谷大学工商管理专业，硕士研究生学位、高级工程师。自2005年7月入职恒邦后，他从公司设备部技术员干起，先后在冶炼二公司、三公司历任综合部副部长、部长、恒邦股份设备部部长、总监助理职务，在历次公司设备技术攻关和换挡升级中屡创佳绩，屡见奇功。

在冶炼二公司生产现场，笔者见到了刚从火线下来一脸疲惫但充满喜悦的张伟。“从2024年4月8日到5月12日，整整35个日日夜夜，我们依靠永不言败的创新精神和敢打硬仗的团队力量，完成了493项施工任务和7项重大技术改造工程，还超额完成了恒邦股份下达给我们的2024年产值、利润任务。这充分体现了恒邦人特别能吃苦、特别能战斗、特别能创新的作风品格，是我们恒邦股份永续发展的强大动力和宝贵财富。”张伟自豪地说。