2008年，国家大型飞机国产化研制专项工作正式启动，这不仅是我国航空事业发展进程中的一个标志性节点，对相关研制岗位的工作者来说，同样意义非凡。

“让自主研发的科技成果张开银翼，让祖国的大飞机展翅翱翔。”一直以来，国产大飞机机翼壁板用关键硬合金铝材研制项目主要负责人、中铝东轻公司技术中心主任工程师任伟才心中始终有着这样一个梦想。

“航空材料的国产化、自主化，凝聚着一代代东轻人的心血汗水，是老一辈科技工作者的追求与期望，也是我们这一辈接班人的使命和担当。”工作伊始，任伟才便深知自己所肩负的责任。然而，项目刚一开篇，就给这位2007年才参加工作的科研新手出了个前所未有的大难题。

“要实现项目目标，首先必须轧制出长度为20米的铝合金厚板。这超越了东轻以往几十年生产历史中攒下的所有经验。”任伟才回忆。

大板片需要大铸锭，而能完成20米长大规格厚板轧制的铸锭，其铸造理念与常规工艺大相径庭，在当时被认为是几乎不可能实现的。铸锭大面开裂、小面裂纹……一连20几炉的反复失败，让生产现场蒙上了一层焦虑挫败的阴霾。但无论失败多少次，总有一个身影坚持站在炉前，将实验的各项参数、后续的调整思路密密麻麻地一一记下。

“我就是要把不可能变成可能。”作为科技工作者，任伟才有着一股子倔劲儿。在熔铸现场，炉火烧了7天7夜，他领着研发团队，就在炉子边上守了7天7夜，一边调试工装工具、一边探索新的铸造路径；手写的调整方案从一两页变成一两本，他还要将资料归纳总结、化繁为简，随时提供给生产技术及操作人员。终于，当金红色的铝水凝结成银白雪亮的合格铸锭，全场欢呼沸腾，任伟才露出了笑容。

自主研发的道路上，永远横亘着一座又一座山岭。当时东轻的轧制新线整体生产工艺尚未成熟，老线设备落后、能力有限，难以满足轧制需求。“想实现20米大规格硬合金铝板的强变形轧制，尤其还要保证其均匀性，这不单单是对装备能力的‘极限挑战’。”任伟才说，“更困难的是，这种板材轧制时大量使用的下压式工艺打破了传统生产理念，在东轻乃至全国都没有可以借鉴的经验。我们必须‘摸着石头过河’。”

立足东轻深厚的研发底蕴，凭借东轻研发人敢想、敢试、敢冲锋的精神传承，任伟才和他的研发团队创新技术、调整工艺，历经3个多月高度紧张的“连轴转”，终于将“强变形轧制”变成了稳定可即的新技术，使大规格厚板的性能参数完全满足了机翼壁板的各项技术指标要求。

在国产大飞机铝材研发历程中，最让任伟才难以忘怀的，是对美铝核心技术——T77技术的破解和挑战。“这是国外航空材料制造领域的一项非常关键的垄断性技术，掌握好这项技术，我们的航空材料才能在自主研发、独立生产上更进一步，缩短与先进国家的科研差距。”任伟才介绍，“当年国内T77技术基础相当薄弱，相关资料非常少，攻克难度特别大。”

那时的任伟才但凡下班一定是半夜，更有甚者，经常刚到家凳子还没坐热，一个电话抬腿又往单位跑。一炉炉围绕技术的热处理实验、一行行工艺记录和数据累积，任伟才一门心思钻科研，发誓要找到符合工业化生产条件的T77工艺窗口。2013年12月，当研制团队终于成功试制出国内首张20米长大规格全尺寸铝合金高强度厚板时，任伟才攒下的实验数据记录纸已有几百米。

七年磨一剑。2015年，东轻国产大飞机机翼壁板用关键硬合金铝材顺利通过工艺评审和装机评审。任伟才带领他的团队用辛勤的付出、忘我的奉献，实现了替代进口材料装机应用和国家重点型号关键铝合金材料的国内自主保障，打破了美铝的技术封锁和市场垄断，为祖国大飞机的自由翱翔插上了银色的翅膀。东轻也因此从其他配套企业中脱颖而出，被中航工业集团授予了唯一的“鲲鹏优秀集体奖”。

如今的任伟才仍然奋斗在国家航空航天用关键铝合金材料研发制造的第一线，相比当年，他已然更加成熟也更加自信。“我的梦想是向往蓝天的银色梦想，依然像第一天踏进东轻时一样，怀揣美好的憧憬和满腔的热情，和我的同事们一起，时时刻刻追逐梦想，探索着奋进的新征程。”（李婧懿）