复合材料的性能决定于基体、增强相及它们之间的界面，但是在镁基复合材料中，界面特性起着至关重要的作用，因此镁及镁合金有很高的化学活性，易与增强相发生界面反应，生成有害产物。
　　界面问题不可小觑
　　常用的增强材料有碳纤维、SiC、Al2O3、B4C及B纤维，在制备镁基复合材料时，由于温度较高，增强相会与镁熔体发生反应，如用Al2O3颗粒与短纤维作为增强相，则可与镁发生反应：
　　3Mg+Al2O3=2Al+3MgO
　　降低基体与增强相之间的结合强度。
　　若用的Al2O3中残留有SiO2，则它可与Mg反应产生Si：
　　2Mg+SiO2=Si+2MgO
　　生成的Si继续与Mg反应：
　　2Mg+Si=Mg2Si
　　Mg2Si对界面结合强度不利，因此镁合金复合材料宜少用或不用Al2O3作为增强材料。
　　碳纤维具有高强度、高模量、低密度等特点，且不与Mg反应，是一种好的镁基复合材料增强相，但若镁合金含有Al与Li等合金化元素，则会与碳反应生成Al4C3、Li4C化合物，损伤碳纤维，降低复合材料性能。不过，对碳纤维进行C-Si-O梯度表面涂层处理，可以大大提高界面结合强度。
　　B4C一般不与纯镁反应，但其表面有一层B2O3膜，可与镁熔体反应生成MgB2：
　　4Mg+B2O3=MgB2+MgO
　　生成的MgB2可以提高Mg熔体与B4C之间的润湿性，提高界面结合强度。
　　SiC在镁基复合材料制备过程中不会与基体发生界面反应，但其表面上的SiO以及在SiC预制坯时胶黏剂中存在的SiO2则易与镁基体发生有害反应。
　　由以上分析可见，SiCp和B4Cp（p代表颗粒）比较适合于制备镁基复合材料，由于它们在镁熔体中的稳定性高，可以用熔体搅拌工艺制造复合材料。在生产镁基复合材料时，不同的制备工艺宜选择适合的增强相。采用喷射沉积和快凝/粉末冶金法时，由于不会产生界面化学反应，故增强相选择比较自由。用铸造法时，由于增强相与熔体直接接触，而且时间长，温度高，易诱发界面化学反应，故增强相选择应慎重。
　　镁基复合材料组织
　　镁基复合材料的组织与其他金属基复合材的相似，也是纤维状、颗粒状或晶须增强相分布于基体之中，由于它们的膨胀系数相差较大，在增强相外围存在高密度的位错缠结和残余应力，有利于提高材料强度。增强材料还可以细化基体合金晶粒。细化机制：一是增强化表面作为基体合金的非法均匀晶核提高了形核速率。二是增强相吸收基体热量，提高了界面处的冷却速度。三是增强相阻碍晶界移动而阻碍晶粒长大。因此，相同基体成分合金的晶粒，复合材料的比铸锭冶金材料的小得多、例如AZ81/SiCp复合材料基体的晶粒尺寸约为铸造合金AZ80合金晶粒的1/3，因而复合材料有更高的力学性能。
　　有人观察到，在AZ81/SiCp复合材料中，在SiCp表面上有Mg17Al12相形核并向熔体内扩展长大，它们之间的界面为半共格，但由于凝固时界面有排斥作用，SiC颗粒易富集于晶界。
　　也有研究者发现，在ZCM30/SiCp复合材料中，在SiC颗粒表面有薄片状共晶相生成，它与SiC的结合强度比基体与SiC间的结合强度大一些，因而复合材料内共晶相的生成有利于力学性的提高。
　　有人在研究真空压力浸渍制备ZM5/SiCp复合材料时，发现界面结合紧密，而且有Al偏聚，导致界面处有针状和块状β-Mg17Al12相析出，由于SiC粒子表面吸附了一定量的氧，在制备复合材粒时，镁与氧反应，生成MgO，附着在界面上，在界面附近基体中存在着高密度的位错缠结组织。