地处内蒙古锡林郭勒大草原深处不知名的小镇中，在低迷的有色金属行业形势、残酷的市场环境中，如何取得较高的利润增长率？兴安铜锌以打造全球36台奥炉中最短建设速度的迅猛态势，践行着创新驱动发展的转型之路。
　　从内蒙古锡林浩特市出发，驱车3个多小时后，转过几条缓慢突起的山脉，内蒙古兴安铜锌冶炼有限公司（以下简称兴安铜锌）的现代化工厂屹然出现在大草原腹地。今年7月初，这里迎来了一批特殊的客人。数位国内冶炼行业专家齐聚工厂，开展了奥炉熔炼技术鉴定会。经过考察，专家组认为，奥斯麦特顶吹熔炼技术在该厂的引进和应用是成功的。至此，国内首家用奥炉处理锌浸出渣项目在这里落地开花。
　　作为内蒙古矿业集团有色板块骨干企业，兴安铜锌目前生产规模为一期年产10万吨锌冶炼，在有色金属行业铜锌冶炼企业中规模并不算大，但公司近期的经济数据却令人惊讶：
　　2016年截至8月末，公司累计完成销售锌锭7.57万吨，同比增加了4.8%；合金锌1808吨，同比增加了277%；实现营业收入10.25亿元，与上年持平；实现利润3151万元，同比增加了5028万元。
　　这家企业在有色金属价格遭遇“寒冬”的时刻在市场上凶猛发力，实现转型升级的秘密是什么？
　　煤电冶一体化破解发展困局
　　2015年，国内外市场有色金属价格大幅度下跌，尤其是四季度出现断崖式下跌，一度跌到金融危机以来的最低点。国内市场降幅低于国际市场降幅，国内市场铜、铝、铅、锌价格的降幅分别比国际市场低2.7、0.9、9.5及6.2个百分点。国内有色金属企业业绩普遍出现大幅下滑，全行业锌冶炼企业正一片“哀嚎”。
　　兴安铜锌也感受到了阵阵“寒意”。随着去年7月以后价格急转直下，造成库存产品巨大的跌价损失。面对市场下行压力，董事长郁海军在年度工作会上指明，这是公司成立以来挑战最多、压力最大的一年，形势空前严峻，困难前所未有。面对严峻形势，兴安铜锌公司没有消极等待，通过工艺升级、创新理念、完善管理来打造核心竞争力，在逆境中创出生路。
　　“对于我们来说机遇与挑战并存，越是困难，越要逆势而上。”他表示。能够抵御市场严冬，正是由于从2007年建厂起，他们就在探索中走出了一条新的发展之路。
　　早在2011年，国务院就发布了关于进一步促进内蒙古发展的若干意见，明确提出对内蒙古实施差别化产业政策，优先在内蒙古布局建设具有比较优势的煤炭、电力、有色金属生产加工等项目，在项目核准、资源配置等方面给予积极支持，在战略定位上将内蒙古建设成为国家重要的能源基地、有色金属生产加工基地。政策的出台为兴安铜锌照亮了发展的征途。
　　“总体发展思路是采选冶一体化，煤电冶一体化。”总经理张万宝对记者表示。煤电冶一体化就是将发电和用能产业构建为一个经济主体，形成上下游产业链和产业集群，从而实现循环发展和综合利用。
　　规划有了，而破解冶炼成本难题，他们首先从原料开始着手。
　　由于国外矿业停产导致锌精矿紧缺，以及矿山企业对锌精矿价格的高企，而公司现有原料供应以自有矿山为主，只占到年需求量的30%，自有原料供给十分紧张。二期锌冶炼上马后，自有原料供应比例将提高至60%，如何保障原料供应并降低生产成本？
　　这种情况下，兴安铜锌以多回收锌精矿中其他金属来弥补主产品的亏损，综合回收铜、镉、钴后的含锌贫镉液回到浸出再生产，提高了金属回收能力。
　　在自产锌粉上，他们通过加入锌浮渣提高生产量，通过改进操作增加使用量，自产锌粉与外购锌粉的使用比例在去年的基础上提高了20%，吨锌加工成本降低了70元。通过国内钢铁厂、铜厂和铅厂烟尘里面的二次锌物料，来建成次氧化锌加工系统，形成了4万~5万吨的能力，以此拓展原料，解决利用矿山原料低利润的局面。
　　“二次锌物料的吨锌成本只是矿山原料成本的70%，原料成本可以降低20%以上。从原料费用上看，二次锌物料我们为4万吨，每年可节省成本费用4000万多元。”高级顾问蔡广博对记者表示。
　　未来，兴安铜锌将在矿山开发上下功夫，逐步配套多个矿山。“从锌冶炼产业链和利润分配上看，矿山将占大头。”张万宝表示。
　　在动力方面，由于拥有自备电厂，兴安铜锌积极争取政府扶持政策。一方面积极争取用电优惠政策，加强用电计划管理，在多边交易、功率补偿和用电补贴上争取资金1000多万元，另一方面争取到自治区热电联产认证批复，在管理费方面每年可节省开支3000多万元。
　　同时，热电项目是对全厂热能进行高温过热蒸汽发电、中温饱和蒸汽生产、低温饱和蒸汽采暖的三级阶梯利用，形成煤电冶一体化发展模式的最后一环，实现了高温发电、中温生产、低温取暖的目标，真正把热能综合利用的优势发挥出来，大幅降低了能源消耗。
　　蔡广博表示，在发电上，他们成本约为0.22元，相比社会成本0.41元，一年就可以节省3000多万元电费。另外，在综合能耗上，吨锌能耗为3900度电，全年12万吨锌，吨锌电耗下降成本600多元，自发电以后，降低成本达到7400万。“我们电解锌的直流电单耗在2900以内，属于世界一流水平，而国内一般在3050的水平。”
　　他们所具备的另一优势条件则是发电成本低。据统计，内蒙古累计查明煤炭资源存储量逾8000亿吨，居中国首位。在兴安铜锌所在的白音华工业区为内蒙古重要的能源化工基地，分布着国电、国家电投等央企数座大型煤矿。同时，随着煤炭价格走低，这无疑为煤炭发电又节省了一大笔开支。据了解，电费占兴安铜锌总加工成本三分之一多，随着电价下降，大大增大了企业的可生存空间。
　　“充分发挥当地煤炭资源优势，为自备电厂配置煤炭资源，实现煤炭资源的就地转化，降低用电成本，实现煤电冶一体化的发展模式。”张万宝说。“同时，我们进一步释放技改项目与一期生产系统整合生产的内在优势，提升全系统互补共赢的能力，实现了连续稳定生产。”
　　“升级版”冶炼助力转型升级
　　在创造财富的同时，他们更重视履行社会责任，集中体现在环境保护与创新发展。由于工厂地处锡林郭勒大草原，一望无际的草原和勤劳勇敢的牧民平添了企业的美丽，也对企业提出了更高的要求。
　　2013年，内蒙古自治区提出了“8337”发展思路。明确指出，要把内蒙古建成有色金属生产加工和现代装备制造等新型产业基地，其中重要的是更加注重生态建设和环境保护，更加注重创新驱动。“8337”的提出为公司来说意味着新的责任与使命。
　　同时，按照内蒙古矿业集团建立完整产业集群的要求，公司于2013年7月结合生产经营实际，开始了二期项目建设筹备。其中，20万吨废渣无害化处理项目成为重中之重。“项目的筹建，将综合回收废渣中的有价金属，做到吃干榨尽，在满足高标准环保要求的情况下，弥补主产品的亏损。”张万宝表示。
　　建设熔炼废渣无害化处理车间，主体引进国外奥斯麦特炉专利技术。奥炉的建设并非一帆风顺。在工艺拉通过程中，他们破立并举，完成了对新系统的优化改动再升级，对新工艺的消化吸收和再创新。项目于2014年5月开工建设，2015年，奥炉项目全面进入试生产阶段，锌锭生产能力提升到年产12.5万吨。
　　2015年10月的一个周末，一封来自奥炉合作方——芬兰奥图泰公司的邮件发送到公司。他们在邮件里表达对兴安铜锌人的尊敬：“兴安项目在冬季无法施工的情况下也要比其他奥炉项目快了很多，只有接触了你们团队，才能够理解和相信为什么兴安能创造这样的纪录。”
　　据了解，兴安铜锌的奥炉在全球36台奥斯迈特炉建造中是最快的，历时仅为19个月，这也成为国内首家用奥炉处理锌浸出渣的企业。
　　奥炉的顺利建设投产，极大的增强了企业的核心竞争力。熔炼车间每年能够完成16.1万吨的锌浸出渣处理量，综合回收锌、铅、银、铟等有价金属，回收率做到了锌75%、铅95%、银90%、铟90%以上的效果，实现了锌浸出渣清洁无害化处理和资源综合利用，解决了湿法炼锌固废处理这一行业性难题。熔炼车间作为绿色冶炼的最后一环，完成了全厂节能减排的技术支撑体系的建立。“熔炼、烟化后的锌浸出渣经水粹，由危废变为一般固废，可作为水泥等建筑原料进一步开发利用。”有关人士表示。
　　随着未来二期10万吨锌项目的筹建，奥炉的经济优势和环保优势将更加体现出来。相关专家表示，冶炼如果能够达到25万吨以上，渣浸出回收的规模效应就更能发挥出来。同时，也很好地解决了企业地处草原腹地的环保问题。据了解，二期项目全部完成后，公司总的生产能力将达到锌锭25万吨，硫酸53万吨，发电8亿kWh，铅6100吨，银60吨，铟60吨。
　　“湿法是高效，流程短，火法是冶炼强度高，只有把湿法和火法合起来才能最大效益化。”相关人士表示。兴安铜锌一期采用的是主流湿法冶炼工艺，随着环保要求的加大，之前工艺对处理固体危废渣问题上显得力不从心，由于浸出渣里含银和铟比较高，通过奥炉，银和铟也进行了回收。随着奥炉投产，兴安铜锌的金属回收率已经超过97%。
　　“应该来说今年延续了从2015年以来扭亏增盈，降本增效的形势，达到了技改项目和主流程的融合，使生产成本的降低和技术指标的提高能够深入的贯彻下来。”蔡广博说。
　　眼下，国内外有色金属市场行情仍不容乐观。2015年，8640家规模以上有色金属工业企业中亏损企业为1837家，比上年增加382家，亏损面为21.3%。如何在残酷的市场环境中存活，是所有企业面临的问题。
　　在新一轮的洗牌后，以“煤电冶一体化”、“升级版”冶炼工艺为主要转型升级特点的兴安铜锌则实现了华丽转身。“现在通过技改，锌产能由10万吨提高到12.5万吨，我们还要再建设10万吨产能，总共产能要达到25万吨，长远发展还要建设10万吨铜。”张万宝表示。看起来，兴安铜锌的变革之路远没有停止，但美好的梦想能否照亮市场上的现实，仍需要时间来给出答案。