钢结构制作的渣包装车出厂。

集团公司董事长张麟（前右三）率队检查5S管理推进情况。

　　开展科技创新实现持续发展
　　党的十八大强调，科技创新是提高社会生产力和综合国力的战略支撑，必须摆在国家发展全局的核心位置，要求着力构建以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的技术创新体系。大冶有色近年来积极开展高新技术企业创建活动，力争进入国家创新型企业行列，进一步加强了公司技术中心的硬件和软件建设。
　　公司以改制组建大冶有色设计研究院有限公司为契机，加大科技投入，累计投入科研经费就达3600多万元，不断整合科技人才资源，着力打造科技自主创新平台。在先后取得地质勘探、固体矿产勘查、工程咨询、工程勘察、工程测量等多项从业资质的基础上，相继建成了国家企业博士后科研工作站、国家认可试验室、国家工程实践教育中心等。
　　通过进一步优化科技资源配置，完善公司—技术中心—项目单位“三位一体”的科技创新工作体系。未来，公司将利用国家级企业技术中心、博士后科研工作站和国家认可实验室等平台，承担国家级科研项目，力争在“十二五”末形成拥有自主产权的专利技术达100项以上。
　　在产学研合作、校企联合方面，大冶有色不断加快科研成果转化。加大基础性研究投入力度，解决制约公司发展的重大技术难题，为产业发展提供有力支撑。
　　与此同时，完善和落实有利于“科技兴企”、“人才强企”的激励机制。通过加大人才培养和引进的力度，目前，公司共有经营管理、专业技术、操作技能等各类人才5810人，占在岗职工总数的41%。
　　发展的过程中，大冶有色不断形成具有“大冶有色创造”特色的一批专有技术和专利技术：
　　在矿山开采技术方面，依托国家重点科技攻关项目，先后研发出露天和地下联合开采成套技术，在矿物加工技术方面，自主研发了“含铜炉渣晶相调控清洁浮选新技术”，解决了低品位含铜难选冶炼炉渣的技术问题，实现了无尾砂排放，此项渣选技术处于国际先进水平，在国内同行业企业得到推广应用。
　　以公司铜冶炼系统实施大规模技术改造为契机，加强引进消化吸收再创新。与澳大利亚公司合作引进世界领先的富氧顶吹熔炼技术，建成了年产30万吨铜粗炼能力的澳斯麦特炉，并采用世界先进的永久性不锈钢阴极铜电解工艺和计算机自动定位控制技术，建成了年产30万吨铜精炼能力的清洁生产示范项目，为该公司提升冶炼生产规模，改善节能减排条件，整体产业装备水平跨入国内同行业先进行列提供了技术支持。
　　以产业链延伸为契机，着力加强稀有金属开发技术和铜深加工技术研究。自主研发了“阳极泥回收稀贵元素综合技术”，先后成功开发了铂、钯、硒、镍、碲、铼等新产品，并在非铜、非金属多产业开发方面加快了步伐，培育了新的经济增长点。
　　针对公司矿产资源综合利用、工业废水处理及回用、冶炼烟气回收过程中的技术难题开展科学研究，努力提高资源综合利用水平，实现可持续发展。自主研发了“低空烟害治理技术”，通过产学研合作开发了“有色工业重金属废水重复利用综合技术”、“沉淀转化法处理高浓度含砷、含镉污酸废水新工艺”等，为公司环境治理探索了新路子。

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