3、电解铝废料分离提纯技术

　　该技术将含有复杂成分的电解铝提纯，制得冰晶石、炭粉及碳铵等产品。通过湿式破碎、浮选、磁选，第一次去除铁和硅，分离得到碳粉和其余原料；将原料放入电炉，将氟化盐溶化，利用金属铝将废料中的有害杂质还原成单质金属态，沉淀于电炉底部，第二次除去铁和硅得到电解质。对电炉熔化系统得到的产品采用“酸法”工艺将氧化铝转化为冰晶石，并第三次除硅，同时获得副产品碳铵。关键技术为浮磁联合系统工艺、电炉系统、循环水系统等工艺技术。
　　该技术年处理6 万吨电解铝废料，资源回收率可达到99%以上，可得到产品一级氟化盐（冰晶石），高品质碳粉（灰分1%～2%，粒度小于40目，含碳量大于95%，水分小于1%，比电阻小于20 欧姆），同时得到副产品碳铵。总投资20000万元，其中设备投资6000 万元，运行费用270 万/年，设备寿命20 年，投资回收年限4 年。
　　该技术2010 年5 月投入运行，已在云南、贵州等地使用。对电解铝含氟废料进行环保型分离、提纯、合成，实现了资源的回收利用，对改善环境、资源的循环利用，促进经济增长方式的转变具有重要意义。

　　4、含锌炼铁烟尘综合利用技术

　　该技术将含锌尘泥转化为可用于后期应用的次氧化锌粉，并最终回收出锌、铟、铋等有色金属；含锌尘泥中的铁、碳、氯等物质则被转化为铁精矿、碳精粉、工业盐等工业原料；去除有害杂质后的废渣用于生产环保免烧砖；生产流程的余热可配套余热锅炉生产蒸汽用于湿法过程以实现节能。关键技术为火法富集-湿法分离多段集成耦合处理高炉炼铁尘技术。
　　该技术年处理高炉炼铁烟尘10 万吨，年产出锌锭10000t，铅锭2000t，铟锭12t，铁精矿25000t。总投资7600 万元，其中设备投资5800 万元，运行费用1800 万元/年，设备寿命10 年，经济效益9000万元/年，投资回收年限1.5 年。该技术2005 年投入运行，并逐步推广至昆明、上海、邯郸、攀枝花、武汉、张家港等地。彻底解决了炼铁高炉烟尘的重金属污染治理问题，实现钢铁企业所产高炉炼铁烟尘的资源化循环利用。

　　5、含硫铅渣生产粗铅、硫酸钠技术

　　该技术利用碳酸钠和氢氧化钠在化学助剂前提下，在液相条件下与铅渣中的硫酸铅反应，生成碳酸铅和氢氧化铅固体沉淀物，硫酸根离子与钠离子生成可溶性硫酸盐。液固分离后，滤液通过净化、浓缩、结晶、离心、干燥等操作得到副产品硫酸钠；固体滤饼就是无硫铅渣，无硫铅渣经过配料加入还原剂焦炭后于传统鼓风炉中在不高于900℃温度下被还原成粗铅，同时生成冰铜渣和水淬渣等物质。
　　该技术可年处理2 万吨的含硫铅渣，脱硫率达到96.8%～98%，铅回收率98%。年产生粗铅产品6000 吨，硫酸钠5600 吨，其中粗铅含Pb 量93.7%，Na2SO4 纯度98.7%。总投资4620 万元，设备投资1500 万元，运行费用7008 万元/年，设备寿命30年，经济效益1700 万元/年，投资回收年限3.5 年。
　　该技术2009 年应用于生产，目前仅湖南、江西、湖北、广东省的含硫铅渣就不少于50 万吨。此技术既可清除二氧化硫的污染，又可免除含硫铅渣的异地运输。

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