近年来国内一些地方铅污染事件不断发生，社会舆论谈“铅”色变，铅工业第一大省河南也曾因发生“血铅”事件，使全行业遭受沉重打击，许多企业意识到：环境安全事件对企业的影响已远甚于经济危机。
　　在环保倒逼下，河南通过提高产业门槛、淘汰落后工艺、强化自主创新、加大污染防治等，使得全行业初步实现了产业转型升级。目前河南铅冶炼技术及装备水平已经处于国际领先，并且引领了行业技术革命，铅污染防治和节能减排效果突出，在２０１２年全国铅锌工业整体亏损、一些重点铅锌冶炼企业几近破产的情况下，河南全行业仍然实现利润近１０亿元，传统产业转型升级成效初步显现。
　　技术创新引领行业突围
　　由于铅产业早期发展模式粗放，技术更新缓慢，对环境的污染破坏尤其是累积性产生的环境影响在一些地区较为严峻，甚至引发群体事件。在曾经深受“血铅”事件影响的中国铅工业龙头企业豫光金铅集团，公司生产安环处处长卢笛说：“近１０年来，环保问题让企业真正感到了切肤之痛，一旦环保发生问题企业可能再没有翻身的机会！”
　　他介绍说，传统的环保治理是末端治理，豫光金铅率先在行业内提出了源头控制、工艺环节控制，企业从工艺装备的根本上进行创新解决，这就是企业近１０年来得以引领行业技术革命的关键。企业提出了三条生命“红线”，按顺序分别是环保、安全和质量，没有把环保放在第一位的认识是不行的。
　　近年来，豫光金铅通过自主创新，先后实现了中国铅冶炼工艺的四次革命性升级。２００２年，富氧底吹—鼓风炉还原炼铅新工艺率先在豫光金铅集团应用，并随后在国内外推广，至今依然是被行业准入确定为现阶段必须采用的技术工艺之一。
　　２００７年，豫光金铅研制成功了液态高铅渣直接还原新工艺，并于２０１０年实现工业化生产，该技术被业内权威专家一致认为“已经达到世界领先水平”。记者在这家企业采访看到，厂区内干净整洁，绿化到位，物料运输均实现了密闭和管道化，与传统炼铅企业烟尘四起的印象截然不同。
　　豫光金铅集团副总经理张晓国介绍说，新工艺的投用，使得二氧化硫的回收率达到了９８％，粉尘回收率达到９９％以上，废水接近零排放，处理过的工业废水已经达到饮用标准，二氧化碳排放量减少了８０％。另一方面，吨铅加工成本下降了３０％，劳动效率提升５０％，每吨粗铅的能耗从３６０公斤标煤下降到了２２０公斤，并且宣告了“无焦炭炼铅”时代的到来。无论从成本还是环保水平上，都大幅提高了企业竞争力。
　　豫光金铅所在的济源市铅产量占到全国四分之一，在龙头企业引领下，当地金利金铅公司研发成功了液态高铅渣侧吹还原技术，“三连炉”炼铅工艺技术在济源万洋公司成功运用。记者从河南省有色金属工业协会了解到，这些目前行业节能环保的顶尖技术的应用，使得济源和河南逐步成为具有世界竞争力的铅工业生产基地。

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