目前，戴卡捷力投资新建的全市首条全自动轮毂生产线已投产运行

　　国内铝制品生产企业一般都是从原料企业处购进铝锭，运到厂里热熔成铝液后使用。但如今重庆却有这么一家企业，他们直接从附近的电解铝厂家购进高温铝液，运回厂里配成铝合金溶液，然后直接用于生产。这种高效和节能的生产模式在全国开了先河。
　　8月2日，记者来到了位于九龙坡区西彭的这家企业——重庆戴卡捷力轮毂制造有限公司。公司总经理李孟德介绍，戴卡捷力目前主要产品是轿车轮毂，而电解铝则是其主要生产原料。“西南铝的电解铝生产基地与我们企业的直线距离只有1公里，车程只需10分钟，这为我们直接进购铝液创造了条件。”李孟德说，电解铝原液出炉温度一般在900℃左右，采用专用车辆真空转运，从西南铝运到生产车间，原液降温不超过20℃，完全能够满足直接生产的条件。
　　通过这种方式，戴卡捷力节约了把铝锭熔化为铝液的天然气成本，每吨铝液大约能节约50-60立方米天然气；此外，省去了加热的环节，提高了生产效率。同时，由于企业的厂房和原料商生产基地距离很近，戴卡捷力还节省了8成以上的原料物流成本。
　　除了开创直购铝液配合金溶液的节能生产模式，戴卡捷力还实施了一系列节能技术改造，帮助企业降低能耗。该企业近期投资了4亿多元，新增国产设备188台（套）、进口设备10多台（套），并利用电磁搅拌等技术，充分挖掘减耗空间，使企业的综合能耗降低了50%。
　　除了降低能耗外，技改还帮助企业节省了大量人工成本。过去，戴卡捷力没有配备生产线自动传动装置，各个生产工序间采用的是传统的人工转运，一条生产线大约需要500人左右，而现在全自动生产线投用后，一条生产线仅需工人200余人。
　　生产自动化程度的提高，一方面实现了人工成本的降低，另一方面也明显提升了企业的产品质量。据介绍，在产品的热处理方面，以前是由工人将轮毂穿杆装入料框后再送进热处理炉，在穿杆过程中轮毂是悬空的，一旦工人操作有误差，轮毂受热后就很容易变形，造成残次品。而现在都是自动化处理，不仅效率高，而且机器生产没有人为造成的误差，产品质量也更有保证。
　　通过有效降低成本和提升产品质量，戴卡捷力生产的轮毂以物美价廉的优势赢得了市场。目前，该公司轮毂在全国市场占有率超过60%，产品主要供应一汽大众、东风日产、长安铃木、广州本田等汽车制造企业，部分产品还出口。
　　李孟德表示，除目前已经投产的全市首条全自动轮毂生产线以外，戴卡捷力今年底还将形成两条同样的生产线投产，到时该公司将达到年产390万个轮毂的产能。