3月4日消息 我国目前大型铜冶炼企业的主体设备和工艺技术已达到国际先进水平，但主体流程，如闪速熔炼过程自动控制仍沿用80年代引进的数学模型，无法满足冶炼过程高品位、大容量、矿源复杂的生产现状。
　　该项目研制了具有自主知识产权的全流程综合自动化系统，申请国家发明专利9项，软件著作权5项。铜精矿气流干燥过程水分预测与优化控制技术，建立基于智能集成策略的铜精矿气流干燥过程水分预测模型，预测相对误差小于7%，解决了无法在线测量干矿水份的难题。铜闪速熔炼配料优化与炉况综合优化控制技术，提出了铜精矿配料的满意多目标优化方法和基于操作模式的操作优化方法，建立了基于智能集成建模的工艺指标预测模型，实现了闪速熔炼炉况的综合优化。PS转炉优化控制技术，提出了基于剩余热预测的洽料添加优化方法，优化冷料添加量和添加时序；建立了基于智能集成策略的铜吹炼终点预测模型，实现了吹炼终点区间的准确预报。铜电解过程优化控制技术，建立电解液条件与生产率、阴极铜每吨电耗的关系模型，优化给液主管流量、过滤液流量等参数，实现了阳极泥输送过滤过程的自动控制。铜冶炼渣选矿过程优化控制技术，开发了矿浆浓度计、粒度仪、浮选机液位检测系统，解决了工艺参数的在线检测问题。烟气制酸过程优化控制技术，建立了一级动力波入口压力控制系统的数学模型和转化器最佳温度计算模型，实现了一级动力波入口压力的优化控制和转化器各层入口温度优化设定，有效减少了二氧硫气体的排放。
　　该项目解决了一直困扰铜冶炼全流程自动控制的若干关键难题，实现了铜冶炼全过程的控制与优化，并作为示范工程成功应用于江西铜业公司铜闪速熔炼全流程。自实施以来一直稳定运行，企业新增产值9.3亿元，利润1.06亿元，节约成本4281万元。
　　南京奥翔分析仪器有限公司生产的AXS-3B铜合金分析仪的性能特点：
　　该铜合金分析仪专业分析有色金属（铝合金、铜合金、锌合金、镁合金）中铁、铜、硅、锰、镁、磷、铅、钛、锌、等元素设计。设计合理，变更滤色片，比色器或改变分析方法，可相应扩大测量范围及含量比，采用微机技术自动跟踪检测，可储存多条标准曲线，断电不受影响，标准曲线自动建立，自动判断检测误差，确保数据准确。
　　该铜合金分析仪与先进的铜冶炼技术的完美结合，使得铜冶炼企业的主体设备和工艺技术达到国际先进水平。