2010年1~8月,电解铝铝液单位产品交流电耗13369kwh/t(千瓦时/t),比国家能耗限定值低1131kwh/t;铝加工材单位产品综合能耗235.2kgce/t(千克标准煤/t),比国家限定值低272kgce/t……在9月8日由国家工信部举办的全国制造型企业“两化融合促进节能减排示范企业”技术答辩会上,与会专家和同行都对南平铝业公司交出的这份答卷颇为惊讶,“南铝的铝型材单位产品综合能耗远低于国家能耗限额标准,已领先于全国先进水平。对于一个年产值数十亿的大企业来说,这一年节省下来的能源可不是小数目。”
　　一直以来,冶金行业都是能耗大户,节能降耗,对于作为国有大型企业的南平铝业,可谓任重而道远。近年来,南铝投入大量资金,以推动信息化为抓手,加快信息化和工业化的一体化融合进程,走出了一条科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的转型升级之路。
　　据统计,2010年1~8月份,南平铝业实现工业生产总值272713万元,与上年同期相比增长了74.1%。
　　铝型材的生产作业流程复杂,存在着订单规格几万种,批量大小不一、补单补料多、订单交货急等难题,超量和短缺生产问题成为企业发展的阻碍。
　　2005年以前,南平铝业曾与多家软件开发单位有过合作,但与国内许多企业一样,只是在几个部门的局部业务管理上实现计算机辅助数据核算与报表信息共享查阅,企业基本仍停留于传统人工纸质信息管理状态,始终无法解决企业快速发展要求高效率管理的本质问题。2005年10月,南平铝业与广州市方策企业管理顾问中心合作,采用“全维计算机网络化管理”的“全维职能柔性、仿真虚拟、精益智能数字化”的管理新思想、新方法,共同研发了南铝“企业全职能专业化管理一体化信息集成系统”,打造“南铝铝产业链全维管理信息化系统集成平台”(简称“南铝COMMS”)。
　　2009年,这套耗时3年半、投入2500万元、覆盖了南铝所有管理职能部门和5条产业链、14大类产品的生产经营管理全过程信息化的“超级集成系统”全部投入使用。
　　这套系统刚一投入使用,就成功地解决了长期困扰南铝各个职能部门和生产工厂之间的快速专业化协作管理问题,尤其是“产供销”的超量和短缺生产及存储问题,实现了南铝销售、生产任务、作业、物储物供等三级生产计划的智能实时滚动控制管理,最大限度地减少了由超量生产引起的库存与资金积压和短缺生产造成的重复耗能与工装磨损;单位时间内的产品生产科学成组和客户订单并行作业方法,使生产作业更加有序和节时节能;工序作业完成记录与生产三级计划管理的自动滚动精确对冲,使企业各级员工在规定的时间内准确完成工作目标;销售仓储管理自动化、产品管理条码信息化,使得销售发货及时准确率达到99%以上。每个工序单位时间工作效率大为提升,节能显着。据不完全统计系统每年可为南铝节约开支近2000万元。2009年10月,南铝COMMS通过省级科技成果鉴定,以国家CIMS工程技术研究中心主任、国家自动化控制领域首席科学家吴澄院士为首的专家组一致认为这是我国自主知识产权、整体达到同行业国际先进水平的“超级集成系统”。

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