作为国有大型企业，公司坚持履行国企社会责任，认真执行自治区要求，在“十一五”期间，完成“节能15万吨标准煤，到2010年底，万元产值综合能耗比2005年下降38％”的目标任务，针对电解铝耗能高等现状，切实抓好节能减排工作，力求取得实效。
　　一是加强管理、落实制度。公司对照目标任务，加强组织建设，成立以总经理为组长的节能减排领导小组，形成公司、部门、车间、班组四级管理组织网络。制定节能降耗管理考核办法，将指标逐层分解，定期统计和评审分析分析，实现了节能工作全员管理。制定对标管理实施细则，以管理对标推进节能对标。建立健全环境监测管理体系，对厂区环境定期监测、定期分析、及时整治。
　　二是引进技术、实施改造。公司积极引进新工艺、新技术、新设备，狠抓技术改造，在国内率先淘汰落后的自焙电解槽。积极研发特大型预焙槽电解生产工艺，采用预焙技术，并力促环保节能降耗技术改造项目全面建成投产。2004年至2005年，公司一、二期技术改造工程仅环保投资就达6436.9万元，占工程总投资额的21.5%。改造后主要污染物烟尘、氟化物，二氧化硫等废气及废水排放均达到甚至优于国家环保标准，每年可减少氟化物排放1260吨、烟尘2164吨、沥青烟32吨，消减率分别达到氟化物94.77%、80.91%和64.17%。吨铝综合交流电单耗下降18%以上，节能减排效果显著。
　　同时，公司加大节能减排投资力度，研究开发国内最先进的350kA特大型预焙铝电解槽技术，并实现规模化生产。该项技术研究成果具有大容量、高电流效率、低投资、低能耗、低污染等创新特点。2006年，该项成果获国家科技进步二等奖和中国有色金属工业协会科技进步一等奖。
　　从2006年开始，公司投资1.46亿元，实施另一项重大节能减排项目——能量系统优化项目。主要对动力供应、生产系列设备及生产工艺进行优化。经测算，该项目实施后，每年节约用电1.4亿kWh，节约用水12.5万吨，节量达5.6万吨标准煤。
　　2009年，在金融危机影响、铝市场行情低迷的情况下，公司仍然加大节能技改投资力度，投资1亿多元，实施350kA电解系列磁场节能优化改造项目，节能效果显著。
　　2010年，公司计划投资近2亿元，实施150kA、200kA供电整流系统技术优化、改进，供热节能改造及阳极一部焙烧炉改造4个重大节能技改项目，目前项目已全面启动，计划11月前完成。项目实施后，可提高设备提高运行效率，降低能耗。
　　三是发展循环经济、走绿色可持续发展道路。公司遵循“减量化、再使用、再循环”的循环经济原则，全面推行清洁生产，减少“三废”排放。2009年8月，被列为自治区循环经济试点单位。以建设节约型企业为出发点，根据国家相关产业政策要求，开发技术含量和附加值高的铝深加工产品，进一步优化产品结构，拓展产业链，减少铝锭二次熔铸过程汇总的电耗和原料损耗。2006年至今，先后引进美国Wagstaff铸造机节能设备，实施铸造生产工艺优化及15万吨铝板带项目。项目均采用电解铝液直接配料方式，缩短熔炼时间，减少二次熔铸铸造损失1.5～2％，吨铝节约二次熔铸耗电量约450—600kWh，生产用水重复使用率可达97.5%以上。

[1][2] 下一页