2008年年初，南方雪灾引发国内供电紧张，国内铝厂被动减产，之后铝价下跌和金融危机的到来进一步迫使国内铝厂全面减产。对于电解铝厂来说，电解铝的停产和复产并不是一个可以轻而易举做出的决定，两种状态的改变并不灵活。
　　2008年年初，南方雪灾引发国内供电紧张，国内铝厂被动减产，之后铝价下跌和金融危机的到来进一步迫使国内铝厂全面减产。2009年，国民经济整体开始逐渐复苏，在国储局和各地方政府收储政策刺激下，河南铝厂率先掀起了一波复产大潮。2009年7月份，当铝价突破15000元/吨后，全国各大铝厂再掀复产大潮。目前，国内大部分铝厂满负荷开工，全国产能利用率达到90%以上。
　　从减产到复产，国内电解铝行业经历了冰火两重天。但对于电解铝厂来说，电解铝的停产和复产并不是一个可以轻而易举做出的决定，两种状态的改变并不灵活。一方面由于电解铝产能的恢复需要一个过程；另一方面复产过程需要耗费大量成本，巨大的成本使得铝厂在生产与停产之间做选择极为慎重。
　　
　　产能利用率受多种因素影响
　　从2008年的大规模减产到2009年的大范围复产，铝行业可谓是冰火两重天，在产能利用率变化的背后我们看到了多种影响因素：
　　　1.首先是电解铝冶炼厂自身生产资料的制约。电对于铝的冶炼来说是至关重要的资源，2008年的大规模减产是用电受到制约的结果，当社会用电紧张，电解铝行业作为耗电量最大的行业必然首先要为社会用电让路。用电遭遇紧张的因素是多方面的：自然灾害导致电网受到破坏，运输因素导致发电厂电煤供应出现紧张，季节性因素导致社会用电出现高峰……铝生产的外在必要条件受到限制，则必然要对铝生产形成影响。
　　2.铝价本身的变动引起产能使用的变动。传统的经济学理论告诉我们，供给曲线是一条斜率为正的曲线：当价格上升的时候，供给量增加；当价格下降的时候，供给量减少。电解铝的减产和复产正好完美演绎了这条经济学规律。2008年价格持续出现低迷，导致生产厂家利润削减甚至出现亏本，这个时候厂家选择减产，一方面是力图通过供应量的减少来改善供大于求的局面，稳定价格；另一方面是减少亏损。前一个原因主要可以由2008年7月10日电解铝骨干企业的联合减产找到解释。当生产厂家对产品价格不够满意的时候，主要的生产厂家通过联合减产以达到减少产品供应的目的，从而提高产品价格，这种做法在多个行业都可以看到。这种形式类似于垄断组织的卡特尔形式。但是由于不具备足够的市场条件：铝的供给要远远大于需求，因此联合减产的手段并未奏效。而第二个原因则是2008年铝价大规模下跌。当铝价跌到10000元/吨附近的时候，对于大多数铝厂而言这个价格跌破了它们的生产成本线。每多生产一吨的电解铝，就要增加相应的亏损额。另外企业对于铝价未来的反弹并没有充分的信心，在这样的条件下，那些高成本的生产线就必然受到淘汰，停产。
　　3.政府追求政治目标的结果。保证GDP的增长是政府的一个最主要的工作目标之一，尤其是在2008年年底中央提出“保八”目标以后，对于地方政府而言，保证当地GDP的增长是最重要的工作重心。所以2009年3月份的时候，尽管铝的市场格局仍旧不能尽如人意，供大于求的局面并没有得到根本性的改变，但河南省政府仍旧通过各种政策手段敦促省内各电解铝厂开工上马。当然从后期来看，复产的选择与需求的复苏实现了较为完美的匹配。但应该看到的是，当时市场对未来经济的普遍预期并没有后来实际经济表现得那样乐观。换言之，如果当时需求没有复苏，电解铝仍旧源源不断地生产出来，那么铝价可能会受到更严重的灭顶之灾。

       2008
　　雪灾引发电解铝企业减产
　　2008年伊始，我国南方大范围地区普降大雪。大雪对铝造成的损害主要通过两个途径：第一，损害电网系统，使得供电出现紧张局面。这次冰冻灾害南方电网区域4216条线路被破坏，65个县市出现停电。当时整个社会供电出现严重紧张的局面。第二，破坏运输系统，造成煤炭运输紧张，从而影响火力发电。截至2008年1月25日，全国电煤库存约2142万吨，不到正常存煤的一半。平均以每日近30万吨的速度下降，形势相当严峻。存煤低于三天的电厂有89座，涉及发电容量7795万千瓦，超过全国总装机容量的1/10。全国因缺煤停机3990万千瓦，国网覆盖范围内因缺煤停机2402万千瓦，南网覆盖范围内因燃料供应和自然灾害等问题停机1588万千瓦。整体供应局势非常严峻和紧张。在这样一个全社会用电都非常紧张的背景下，生产耗电最大的电解铝厂不能不通过减产来满足社会用电需求。
　　贵州电网受破坏程度尤为严重。该省的70—80万吨的电解铝产能中四分之三被迫停止了生产。贵州的停电迫使中铝关闭了两座铝冶炼厂，分别是中铝贵州分公司和遵义铝业电解铝厂，两家产能分别为40万吨和11万吨。四川、湖南、江西等省份也不同程度发生断电，这些省份的电解铝企业基本关闭生产，累计受累电解铝产能达59万吨。根据中国有色金属工业协会的调查，2008年春节前后，国内约有160万吨的电解铝产能关闭。
　　自2008年3月初铝价创下高点以后，铝价便一路下跌，直到跌到19000元/吨附近，铝价延续振荡了3个半月的时间。铝价的下跌，再加上夏季用电高峰，2008年7月10日有色金属工业协会特意组织召开部分（20家）骨干电解铝企业市场分析座谈会，会议全体代表通过了电解铝企业联合减产“倡议书”，并承诺自即日起一个月内逐步达到减产5—10％的目标，并向全国电解铝企业发出倡议，希望所有电解铝企业加入到减产行列。
　　此波联合减产主要有这几方面的原因：供需过剩局面加剧，成本进一步提高，生产商利润受到严重挤压，夏季用电高峰到来，供电再次出现紧张，下游铝消费严重疲软。
　　由于全球铝市场供需过剩的局面进一步加剧，交易所的库存稳步增加，在2008年3月以后，铝价“跌跌不休”。另外电价上调、材料成本同时也发生上涨，2008年6月19日，发改委公告决定自6月20日起将汽油、柴油价格提高1000元/吨，航空煤油价格提高1500元/吨；自7月1日起，全国销售电价提高2.5分/千瓦时。这些都给电解铝的成本上升造成了很大的压力。加上铝价的回落，电解铝行业的盈利能力大幅度回落。成本上升本来应该能够直接推动铝价上涨，但是由于供给过剩，铝价并未能应声而涨。因此，在这种背景条件下，有色金属工业协会提出联合减产的建议是合理的。
　　由于夏季用电高峰的来临，电力供应短缺情况出现。当时我国电力行业的特点是：用电量增速超过了装机容量增速，另外电煤紧张局面自春节以来还没有得到根本性的改善，而国家又限制煤电联动，国内用电紧张的局面依旧非常严峻，尤其是华南、华东地区电力非常紧张。国电网会议表示，2008年我国电力缺口将达到1000万千瓦时。电解铝冶炼企业的部分减产，有助于减少全国用电量，为节能减排做出自己的贡献。
　　同时，货币紧缩政策影响了各行业的铝消费。下游消费增长缓慢，房地产行业的表现最为明显，销售面积单月同比增长自2008年4月始已经连续小于0，到了2008年7月份更是下跌到了-35.7%的低位水平。而汽车销售尽管全年仍旧保持增长，但增长力度已经明显弱于往年，2008年1—6月汽车销售累计同比增长数据降至18.5%。而2006年和2007年这两年的这个数据分别为26.6%和23.7%。电力问题不仅对铝的生产造成影响，同时也影响下游行业对铝的消费。2008年年初，由于广东电力紧张，导致当时广东省的铝消费低迷。
　　2008年年中，伴随着房利美、房贷美危机的发生，金融危机彻底爆发，油价应声而跌。这一波下跌绵绵无期，铝价同时也是飞流直下。在铝价跌破电解铝的生产成本以后，更多的铝厂选择了减产或者停产。这一次不是因为电不够用，也不是为了要支撑铝价，而是因为铝价下跌遥遥无期，亏损已成定局，要减少亏损必须选择减产。这是一次铝厂自身做出的被动性减产决定。
　　2008年10月22日，中铝对外正式公布了72万吨/年的电解铝减产结果。而据中铝的内部人士称，中铝在其之后又继续实施了减产，实际减产将达到90万吨/年，其他铝厂也纷纷做出了自己的减产计划，有的全部停产，如中铝山东，16家企业减产幅度在10—20%之间，减产幅度在20—50%之间的有8家企业，而超过50%的为中铝郑州和中铝山东。
　　经过粗略的计算，笔者认为，国内所损失的产能在200万吨左右，差不多相当于当时国内两个月的铝消费量。
　　在过去的几年中，由于铝行业存在较高的利润，全国各地电解铝新项目纷纷上马，产能不断提高。到了2007年，电解铝产能已经达到1997年的6.68倍，产量为1997年的5.69倍。自1997年以来，产量的环比增长率几乎都是保持在10%以上，2005年的增长率稍低，但也有9.76%，而2007年增长率更是达到了的34.96%。铝产能高速增长的背后，一方面是经济增长导致我国铝的需求不断提高，另一方面电解铝行业利润的丰厚亦是一个重要原因。尽管国家不断的出台各项政策限制电解铝新项目的上马，但铝产能和产量仍旧以惊人的速度增长。10年时间，电解铝生产能力迅速扩大，到2002年，电解铝产能达到604万吨，产量达到483万吨，我国一跃成为世界铝生产第一大国。电解铝行业的供大于求局面严重恶化，生产厂家不得不选择减产以适应新的形势的变化。

[1][2] 下一页