这是一组极具说服力的数字：2006年，云锡集团销售收入达91亿元，是2004年的一倍多；今年上半年，集团实现工业增加值与2006年同期相比增长62.84%，完成销售收入同比增长56.32％，实现利税总额同比增长115.21％。今年，集团力争突破销售百亿大关。
        这组数字所显示的轨迹，就是云锡集团以自主创新抢占锡业科技制高点，实现产业技术升级和经济增长方式转变的具体体现。    
        云锡人有一个强烈的共识：“创新的主动权一定要在自己手中，合资合作绝不仅仅是为了解决钱的问题，也绝不是‘拿’点技术过来了事，合资合作不是一劳永逸的最终目的，决不能因此而形成一种被动依赖的惰性。云锡集团决不能走一些企业出现的‘引进—落后—再引进—再落后’和合资、合作但丧失自主品牌的路子。”在这一理念的指导下，云锡集团不断强化研发和创新的“主体意识”，在引进技术的基础上不断进行二次创新。    
        澳大利亚澳斯麦特技术也称为顶吹沉没喷枪熔炼技术。1999年，云锡集团通过反复论证，决定引进这一技术，用一座澳斯麦特炼锡炉取代所有的锡精矿还原熔炼反射炉和电炉，并对锡精矿还原熔炼车间及其配套工序和设施进行全面改造。2002年４月，云锡澳斯麦特炼锡炉建成投产。然而就在使用的过程中，技术人员发现，澳斯麦特熔锡炉有些技术并不完备，比如能源没有再利用，烟尘的回收成本高等问题，于是，云锡集团通过自主创新，对燃料、原料炼前工艺的处理和引进技术等方面进行了12项创新改进，其中两项核心技术获国家发明专利奖，一项获国家实用新型专利奖，形成了澳斯麦特炉还原熔炼——烟化炉挥发两段熔炼工艺，取代国外的三段澳斯麦特炉熔炼工艺。云锡股份冶炼分公司高级工程师宋兴诚说：“5年前，我们向澳大利亚人买技术、买设备。现在，我们发明了自己的核心技术，并拥有独立自主的知识产权，如今，他们反过来向我们买技术。”   
        同时，针对原烟化炉系统存在的严重环保、能源和资源问题，云锡集团采用新技术改造传统产业，取得了显著的社会效益和经济效益。据介绍，新技术与原反射炉相比，每年可节约燃煤11000多吨，热利用率从31.5％提高到53.6％，提高了22.1个百分点，减少二氧化碳排放5.8万吨；配套的6000千瓦余热发电机组充分利用余热，年发电量在3500万千瓦时以上，年创效益1700多万元。   
        通过不断自主创新，云锡集团生产的锡锭纯度越来越高，产量也提高了一倍，为后期产业链提供了充足的加工原料，现在的云锡集团已经成为世界锡生产企业中产业链最长，最完整的企业，实现了由粗加工向高科技深加工的转变。目前，云锡集团已发展成了全国最大的锡业科技研发基地、国家级的企业技术中心，在锡矿采、选、冶、锡化工、锡材深加工、砷化工等方面拥有全国领先技术，拥有自主知识产权，成为了世界最大的锡生产加工基地，全国最大的锡材加工中心、最大的锡化工中心、最大的砷化工中心和稀贵金属研发中心。