综合车间QC小组

日前，江西铜业城门山铜矿7名技术骨干、生产管理人员专程赴大冶有色金属有限责任公司丰山铜矿（以下简称“丰山铜矿”）对标学习，实地观摩全尾砂膏体充填全流程工艺、现场标准化运维与露天坑生态修复成果，围绕膏体配比、系统稳定运行、环保闭环管控等关键技术深度交流。前来取经的同行频频点赞的这套成熟充填体系，背后是丰山铜矿历时数年攻坚克难、从零打磨出的无尾矿库绿色开采矿山新模式。

“3年多前刚试运行时，这屏幕上的曲线跳得像心电图，我们这群人的心也跟着悬在嗓子眼。”丰山铜矿综合车间充填班班长余景锋转过身，指着墙上一张泛黄的“设备缺陷统计表”，上面密密麻麻列着几十项问题。那是2022年10月25日，新建的全尾砂膏体充填站刚刚投料，一场关于“生存还是淘汰”的硬仗，就此打响。

新站之困：

每一步都像在“雷区”行走

时间回溯到4年前，丰山铜矿为了消除尾矿库风险，主动进行闭库，彻底切断了尾砂外排的道路。新建的深锥充填站成了唯一的“救命稻草”——全矿所有的选矿尾砂，必须100%通过这里回到井下或填入露天坑。然而，这根“救命稻草”刚一启用，就给了所有人一个下马威。

“这哪是充填，简直是‘闯关’。”综合车间职能组组长彭子华回忆起那段日子，下意识地搓了搓手。当时，灰仓像个脾气暴躁的“肠梗阻”患者，胶固粉受潮板结，下料排量忽大忽小。为了疏通，彭子华和工友们得爬上作业平台，拿着十几斤重的橡胶锤，对着仓壁一阵猛敲。“咚、咚、咚”，灰尘呛得人睁不开眼，敲半小时，灰没下来多少，人先累得直不起腰。

更让人头疼的是堵管。搅拌桶通往充填泵的管道，三天两头就被板结的砂浆堵死。每次抢修，都是一场“泥潭里的战斗”。拆卸法兰盘，褐色的浆体喷涌而出，维修工们穿着厚重的雨衣，戴着满是水汽的护目镜，猫着腰用手抠、用铁钎捅。一次，为了清理一个顽固的堵塞点，维修班班长徐新红带着2个维修工在狭窄的搅拌桶里泡了3个小时，出来的时候，除了牙齿是白的，浑身上下都是泥浆。

“最怕夜班。”余景锋至今记得那个惊心动魄的凌晨。重锤料位计突然“失灵”，屏幕上显示泥层高度只有0.8米，实际却已超过1.8米。等到发现时，浓密机耙架已被厚重的尾砂压得转动艰难，刺耳的报警声响彻厂房。“那一刻，我感觉后背的汗毛都竖起来了。”若非处置及时，整个系统将面临瘫痪的风险。

那段时间，充填站像个“生病”的巨人：管道震动得像擂鼓，漫出的砂浆在地沟里板结，清理起来得用风镐一点点刨；导爆管、杂物混进回水系统，卡住水泵叶轮……一份2023年11月的运行总结里，冷静地记录着这一切：“发现问题12项，整改12项。”这短短10个字，背后是车间全体干部职工连续数月没日没夜的鏖战。

破局之战：

把问题一个个“钉”在地上

设备硬件的修补只是第一步，真正的考验在于如何让这套复杂的系统“听话”。2025年初的一组数据，让所有人的心又沉了下去：充填膏体浓度波动大，达不到68%的设计要求；灰砂比合格率也是上下徘徊；井下采场因为充填体强度不够，出现了离析、泌水现象，巷道里淤泥积水，采矿进度受阻。

“必须啃下这块‘硬骨头’！”2025年4月，综合车间QC小组正式成立，课题直指核心——提升井下膏体充填浓度。

会议室里，白板上画满了鱼骨图。小组成员们把“人、机、料、法、环、测”六大类问题拆解得清清楚楚，18个末端因素被一一罗列。副井大班班长王先志抱着笔记本电脑，翻出几百页的运行日志，一项项比对数据。“你看，这耙架刮板的角度，原设计是12度，是不是太小了？尾砂往中心汇流太慢，就容易板结。”他指着屏幕上的模拟动画，声音因熬夜而沙哑。

争论、验证、再争论。为了确定最佳的泥层高度，他们在浓密机旁搭起了临时观测台，三日三夜轮流值守，每小时人工测量一次，手上冻裂了口子，就缠上胶布继续干。最终，他们将泥层高度严格控制在1.5米以内，并写入了新制定的《泥层高度控制作业标准》。

最关键的战役发生在深锥浓密机内部。厂家技术人员和北京科技大学的专家都来了，大家围着庞大的耙架，反复测算、模拟。最终，决定将刮板角度从12度调整到18度，并在底部加装多组高压造浆管。“那天调试，我们所有人都盯着监控屏，当看到耙架运转平稳，泥层高度稳稳停在1.5米刻度线时，整个中控室沸腾了！”车间分管机械负责人缪方伟回忆起那一幕，眼里仍有光彩。

膏体奔涌：

从“救火队”到“守护者”

2025年10月，秋阳杲杲。经过一系列改造的充填站，迎来了“大考”。

中控室里，气氛安静而紧张。所有人的目光都聚焦在屏幕上那条实时变化的浓度曲线上：66.5%、67.2%、67.8%、68%！当数字稳稳地跳上68%的正常线时，车间主任张毅长长地舒了一口气，用笔在记录本上重重地画了一个圈。

随后的3个月，是系统运行的“黄金期”。数据显示：充填平均浓度稳定在68%~69%的最佳值；灰砂比合格率飙升至96%；曾经令人谈之色变的“压耙”和“堵管”，彻底销声匿迹。长达100天的连续充填纪录，刷新了历史。

如今，走进充填站，早已不见当年的狼藉。搅拌桶平稳旋转，发出低沉的嗡鸣；锥阀式充填泵油压稳定，巨大的管道每隔几米就有牢固的支撑，只有轻微的脉动感；微粉称的透明下料管内，胶固粉如流沙般顺畅流淌；回水泵房的过滤箱干净整洁，循环水池清澈见底。

“以前，我们是‘救火队’，哪儿坏了扑哪儿；现在，我们更像是‘守护者’，盯着数据，防患于未然。”王先志笑着说。他的工具包里，那些笨重的橡胶锤、铁钎已经很久没用过了，取而代之的是各种精密的校准仪器和一本厚厚的巡检记录本。

数据的背后，是实实在在的效益。2024年，充填站全年完成计划充填量的102%；2025年，充填量再创新高，完成计划的104%，其中，用于露天坑生态修复的充填量占比大幅提升，直接经济效益每年超过50万元。而井下巷道清淤费用的节省、采矿效率的提升，更加振奋人心。

无形效益同样深远。班组全员质量思维、创新能力显著提升，形成一套适配老矿山无尾充填的标准化管理体系，QC小组总结的设备改造、工艺优化经验弥足珍贵；跨岗位协同攻坚模式成型，设备、工艺、操作班组联动机制常态化，为后续智能化充填升级打下坚实的人才基础。