9月15日，华中铜提效攻关组和提质攻关组取得了精轧机、热轧机、厚带清洗线分别提效38%、20%、45%三项历史性成绩，以及气泡率下降75%的成果，为该公司产品质量的提升奠定了更坚实的基础。
　　据了解，精轧机的通过量直接决定了该公司总产量，但长期以来该设备一直是产效提升的瓶颈所在。精轧机提效攻关组于今年1月份成立，当时最好效率指数是110%。攻关组采取优化系统减少带材残油，分析参数对轧制速度的影响，优化参数设置等措施开展攻关，同时，操作人员积极配合试验极限速度，经过积极探索和不懈努力，8月份该指数达到136%，9月份以来，多日效率指数再度提升。就在中秋节当天，效率指数更是创纪录地达到152%，历史上首次日效率指数突破150%大关，为该公司后续产销规模提升起到了至关重要的作用。
　　精轧机产效提升形成了“倒逼机制”，后道工序厚带清洗线为不让本机列成为全线效率提升的“绊脚石”，迅速成立攻关组研究对策。通过梳理设备、工艺、操作问题，建立表单、制订进度表、微信每日报、每天碰头会等措施，先后攻克了设备、技术、操作三个方面的难题。目前，厚带洗已进入良性运行轨道，截至8月底，日效率指数提升了30%，中秋节当天，效率指数更是创纪录地提升了45%。
　　热轧机团队作为轧制工艺的“龙头”，在见证精轧机、厚带洗等后道工序纷纷提升效率后也迅速行动，开展提效劳动竞赛，各岗位紧密配合，每卷料生产时间由最初13分钟逐步缩减，中秋节当天，实现综合提效逾20%，取得历史性突破，仅仅在不到8小时的工作时间内，就降低能耗费用近5000元。
　　框架材料C19400的气泡问题在华中铜乃至行业内一直是影响质量的老大难问题，是产品质量提升的“拦路虎”，但问题成因错综复杂，长期以来难以解决。针对此顽疾，该公司于7月份成立气泡攻关组，以“不破楼兰终不还”的决心和意志，从项目诊断、研究措施到实施过程全方位扫描式分析研究、论证试验。在中秋节当天，框架材料C19400的气泡缺陷率下降了75%。
　　据了解，攻关组为真正找到“过敏源”，在框架炉生产期间实行24小时跟班，对原料配料、加料、铸造全过程跟踪，精细管理原料，重新细化旧料分类。
　　冰冻三尺非一日之寒，解决问题更非一时之功。攻关组始终坚持“坚定信心、探讨分析、他山之石、不断尝试”这十六字方针，采取微信关注、例会探讨、改进思路和反复试验等多种方式，并多次向国内同行及高校、研究院专家请教学习，从操作要领、工艺参数、缺陷成因机理等方面寻找解决方案。
　　在探索尝试了多种优化工艺方案后，终于在中秋节当天，使框架材料C19400气泡缺陷率大幅下降，项目攻关取得初步成效，这为公司日后产品质量的稳定和提升、保住高端市场份额奠定了坚实基础。