洛阳钼业集团“矿山公司实施的露采作业区固定性道路自动喷淋系统根据天气和道路实际情况，采取远程GSM操纵，加装网络在线监控，实现自动启停，且适时对道路喷淋洒水除尘，不仅实现了废水重新利用，而且彻底解决了道路扬尘治理问题，为建设绿色矿山奠定了坚实的基础，实现了零污染、零排放，这个方法值得推广”。这是一位上级领导考察后给予的高度评价。

“车辆在行驶过程中，传动系统易发生脱落故障，在惯性旋转作用下直接损坏周围的刹车分泵和刹车管路，尤其是车辆在重载上下坡时，一旦气压泄漏，可能导致刹车失灵，后果不堪设想。自从加装了“刹车分泵和刹车管路安全防护装置”后，彻底解决了生产厂家设计的缺陷，消除了重大隐患。”运输车间TR50型矿用车辆驾驶员郭海献如是说。

这些仅仅是矿山公司在2018年度深入开展技术革新项目的一个缩影。

连年来，矿山公司以培养知识型、技术型、创新型员工队伍为基础，以提高员工技能水平和创新能力为重点，激励员工把理论学习与实际操作结合起来，把充分发挥员工聪明才智与破解生产中遇到的难题和降本增效结合起来，把提高广大员工的技能水平和培养高技能人才和优秀创新人才结合起来，达到了学以致用的目的，极大地增强了创新意识和创新能力。

牙轮钻机根据生产情况需经常调整作业区域，在移动过程中，重达100余吨的设备主要靠底盘主动轮、从动轮、支重轮和履带板运转，极易造成履带架的基孔轴磨损，严重的可能造成履带架损坏和底盘大梁扭断设备事故。同时履带架的基孔磨损后，由于技术含量高，需要外委镗孔修复，至少停产15天左右，严重影响钻机的作业效率。针对这一情况，采矿车间主任邢小伟带领攻关小组，经过长期探索，将履带架14个支重轮基孔轴与基孔的动配合改造为静配合，并把基孔轴加长，锁片和轴进行改装，彻底根除了履带架基孔磨损现象。改装后，设备底盘检修周期由6个月延长到2年，年降低成本20余万元，同时底盘大梁更加安全，极大地提高了作业效率。

此前牙轮钻机穿孔深度需在设计的基础上多钻30cm，以免孔口岩粉滑落孔内，这样不仅增加穿孔成本，而且直接影响爆破质量，导致大块率和岩根率提高，增加了二次穿爆费用。采矿车间集思广益，实施了“牙轮钻机孔口岩粉清理装置”项目，确保岩粉不滑落孔内，该项目年少穿孔2500余米，降低成本12万元。

矿山公司正在使用的牙轮钻机基本上系10余年前购入，无遥控装置，每逢往危险区域行进时，存在一定的隐患。采矿车间自行配置了一套遥控装置后，却无法实现无极变速，经咨询生产厂家亦无此项技术。采矿车间成立的技术攻关小组，经多方查找资料，对原控制系统给予保留，根据停止串联、启动并联的电气控制原理实现对钻机的行进及转向对电磁阀的控制。该系统抗干扰能力强，有效控制距离100米，确保了操作人员在特殊环    境下移动设备时远离了危险区域，达到了预期目的。

运输车间TR50重型车装配使用的系美国康明斯进口原装QSX15—c525型电控发动机，价格达34万元，大中修一次至少在15万~25万元左右，存在维修费用高、维修难度大、装配工艺复杂、使用周期短弊端。并且受多种原因影响，故障频繁，导致车辆运转率低下。面对发动机维修成本居高不降等问题，刘占阳经过长期咨询，发现国产重庆康明斯发动机KTA19—c525各种参数符合此类型车辆，该发动机优点是整机价格为23万元，大中修一次在8万元左右，装配工艺简单，所配备品备件全部国产。但国产发动机与变速箱存在不匹配现象，刘占阳带领团队经过反复研究和试验，把原来的电子油门改为现在的自控油门，把原来的发动机电子转速信号改变为现在的发动机传感器信号，以适应变速箱换挡操作使用，取得了圆满成功，使用周期增加了一年，目前改装的8台车辆运转良好，取得了良好效果。

据了解，今年矿山公司共上报集团公司小技改、小创造、小发明共26项，创历年来最好水平。这些项目的实施对于进一步加强安全环保工作，实现“零伤害”和“零污染、零排放”目标，降低生产成本，减少工人劳动强度，提高作业效率，促进企业发展，具有深远的意义和较强推广应用价值。(王海波)