继今年8月份，中钢邢机“基于产品精益化生产的降本增效能力”项目入选国家工信部“两化融合”管理体系贯标示范项目，“轧辊综合集成制造系统信息安全防护能力建设”项目被河北省工信厅确定为河北省互联网与先进制造业融合发展重点项目后，近日，“轧辊可视化远程运维云服务平台”项目，又被国家工信部评为2018年工业互联网试点示范项目，标志着中钢邢机互联网+模式的转型升级走在了轧辊行业的前列。中钢邢机的轧辊产品研发、制造、服务方面的数字化、网络化、智能化以及全生命周期管理水平已居于世界领先地位。

近年来，中钢邢机以《中国制造2025》为指引，以两化深度融合为突破口，依托自有的信息化专业开发团队，采用计算机模拟仿真、物联网、生产现场实时数据采集、条形码、大数据分析、云计算、云存储、移动互联等新技术，构建了技术先进、规模庞大的中钢邢机轧辊产品生命周期全覆盖的智能制造系统。该系统广泛应用于轧辊产品研发、生产计划排程、工业自动控制、生产流程精益化管理、设备能源管理、物资仓储管理、人力、营销、服务等生产业务各环节。通过两化深度融合，各子系统之间互联互通、综合集成，形成了动态、完备的闭环智能化协同制造体系。

在产品研发方面，为了加快新产品、新工艺的研发效率，降低研发成本，实现轧辊生产的全过程数字化仿真模拟，中钢邢机引进了世界一流的铸造、热处理、锻造等三大工艺仿真模拟软件和Gleeble动态热模机。利用计算机模拟系统对各种冶金成分轧辊、各种工艺方案的制作过程进行仿真，通过优选，以最高的效率、最低的成本研发出新产品、新工艺，最大限度地满足了不同轧线、不同轧制条件钢材生产的需要，极大地推动了企业研发能力和市场竞争力的进一步提升。

中钢邢机深入推进企业两化深度融合，将产品制造技术与信息化技术深度融合，开发了轧辊制造执行全过程管理系统。将产品生产过程各个工序、工步的信息进行实时记录，充分利用2万多个生产现场采集点的实时数据，加强对生产全过程的信息化管控，完善了生产过程的监控、预警和报警，对工序进行了深入细致化分解管理。应用信息系统将生产过程的实时数据与工序要求标准值进行实时对比，进行工序质量、成本预算、设备运转的符合性判断、一致性评价和自动统计分析，实现工序生产操作与管理三级自动预报警和监控功能，形成生产作业事前预警、事中报警、事后分析的闭环管理，在产品制造的计划制定、物料准备、品质管控、产品销售、成本管理等各环节，进行广泛的信息化综合集成，持续提升精益化生产、精准化管理水平。轧辊制造执行全过程管理系统建设实施，实现了工序参数由范围控制向“点-线”控制转变，对关键工序点进行对标管理，创新解决了轧辊行业多年来在精益化管理、工序成本管控、生产过程实时监控的技术难题，从而确保了轧辊生产过程质量、使用性能指标满足用户要求，为用户提供满意的轧辊产品。

中钢邢机充分利用市场营销终端系统和客户云服务系统，将产品服务延伸至客户现场，为用户提供及时周到的服务。基于云计算、云存储、物联网、移动互联等新技术，通过轧辊使用现场的数据采集和移动远程视频实时交互、远程勘查轧辊使用现场、远程追踪用户现场检测、远程技术指导以及远程供需双方互动交流；通过大数据分析，形成面向轧辊企业生产全过程和钢铁企业的决策服务、质量远程诊断、生产过程优化的云服务平台，为产品优化升级、服务质量提升提供数据支撑，实现从制造向“制造+服务”的转型升级，加速轧辊企业及供应链上下游协同制造的发展，促进轧辊制造业转型升级和提质增值，引领行业培育新常态下的新模式、新业态。

中钢邢机全面持续的信息化建设和智能制造模式的深入应用，有效提升企业精益化制造水平和经济效益，两化融合成果得到广泛肯定。