用创新“咬”出新的增长点

——自硬公司模具分厂辊压齿成品加工项目建设侧记

2018年10月18日 8:28 5385次浏览 来源:   分类: 硬质合金   作者:

导读:   2018年,自贡硬质合金有限责任公司(以下简称“自硬公司”)模具分厂把辊压齿成加工艺研究及应用项目建设作为头号工程推进。目前,该项目日产能突破3000件,产品一次合格率实现99.8%,加工单位产品成本同比减少53%,实现了辊压齿成品加工能力、质量、成本的全面新突破,该项目已成为了自硬公司模具分厂新的经济增长点。

2018年,自贡硬质合金有限责任公司(以下简称“自硬公司”)模具分厂把辊压齿成加工艺研究及应用项目建设作为头号工程推进。目前,该项目日产能突破3000件,产品一次合格率实现99.8%,加工单位产品成本同比减少53%,实现了辊压齿成品加工能力、质量、成本的全面新突破,该项目已成为了自硬公司模具分厂新的经济增长点。

向装备自动化迈进

自动化、智能化的生产方式,是制造行业发展的必然趋势,也是自硬公司转型升级发展的必由之路。但自动化、智能化的道路着实没那么好走。

“事关分厂有没有未来,我们必须打好这场自动化升级的攻坚战。”自硬公司模具分厂厂长郭永东多次在公司内部会议上强调。同时,辊压齿成品加工装备的自动化升级也已在2017年开始紧锣密鼓地筹备。

“辊压齿成品的加工,包括外圆柱面、底平面、球面的加工。其中除平面磨床加工底平面可采用成组装夹外,无心磨床加工外圆柱面、多用磨床加工球面都必须单件加工,如采用手动送料、卸料,效率就肯定不会有多大提高。”项目主要负责人、自硬公司级专家罗国云介绍说。项目建设之初,装备部和项目组就无心磨床、多用磨床的自动化送、卸料方案进行了详细的讨论,经过多方验证,最终将方案确定下来。

好事多磨,无心磨自动送料系统试用的第一天,罗国云就接到操作人员的反映:“这个送料系统不好用,加工出来的产品质量不好,还不如我一件件地摆呢。”经设备员与厂家多次沟通,优化系统运行的相关参数后,自动送料系统满足加工产品的质量要求,实现了1人可同时看管多台设备,加工效率提升了2倍多,操作人员劳动强度大大降低,目前3台无心磨床全部配备了自动送料系统。在装备部专业人员的建议下,多用磨床最终采用的自动装卸料系统,不但其成本比预算减少30多万元,而且后期设备维护和维修更加方便,真正实现了用更少的钱,办更多、更好的事。

在多用磨床手动加工的辊压齿球面,其尺寸、位置依靠肉眼判断,加工的产品一致性不高,为保证球面加工质量的稳定性,多用磨床的数控改造也就尤为必要。自硬公司模具分厂机加工段长李向东说,多用磨床的数控改造堪称“革命性”。其中就有一个插曲,某天下午4点多,罗国云接到郭永东的电话,要他马上赶往设备改造厂家对其中的一个部件进行确认,但目标城市的长途汽车早已发车,他只好搭乘滴滴顺风车,最终在晚上11点到达目的地,第二天一早立即赶到设备改造现场,对该部件进行了确认。收获终不辜负汗水,“革命性”改造后的数控多用磨床,加工球面质量的稳定性得到采掘合金事业部和终端客户的一致认可。

“这些部件,不少关键部分是我们分厂自己设计制作的。”李向东介绍说,像数控多用磨床用的卡头,外部采购的成本高不说、在途时间还很长,而自硬公司模具分厂自行制作的成本不到外购的四分之一。

探索更优化的工艺

工艺不可行,一切等于零,在辊压齿的成品加工中,难点是球面的磨加工。早在2015年,自硬公司模具分厂就进行了辊压齿球面磨加工的尝试,但历经3次工艺改进,取得的效果不甚理想。

用“柳暗花明,峰回路转”来形容辊压齿球面加工工艺的改进过程再合适不过。罗国云说,其中最难的一部分就是砂轮改进,无论是砂轮的结构,还是材质,我们都经过多次改进验证。如球面与外圆柱面要求圆滑过渡,以前采用的是钳工手工修整球面与外圆柱的过渡段,不但加工产品的一致性不好,也存在安全隐患。我们通过改进很好地解决了这些问题,加工的产品质量大幅度提升,单片砂轮加工产品的件数同比提高了4倍。

在加工过程中,产品表面水迹腐蚀印一度成为质量稳定的绊脚石。项目组人员多次请教公司内外专家,并与磨削液供应商沟通,根据产品材质提出防腐要求,经过一个星期的配兑、加工、浸泡试验,未出现表面水迹腐蚀的产品。后期,有一批加工成品送往生产分厂后,其中4件产品出现了水迹腐蚀印。即使是不值一提的4件产品,项目组也高度重视,马上联系生产分厂“召回”,并最终确定不是由于磨削液原因造成的。当被问及为什么对每个小问题都要特别关注时,罗国云回答说:“蝴蝶效应告诉我们,没出问题,都是小事情;出了任何小问题,都会演变成大事情。”经过后续的进一步改进,项目组还申请了2项国家专利。

“同时,我们也正在向更高质量要求的产品发起挑战。”自硬公司模具分厂副厂长时世荣说,因为终端客户对辊压齿的品质要求越来越苛刻,项目组的工艺改进一直没停止,我们有信心能够达到“下一个目标”。(罗国云)

责任编辑:周大伟

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