为进一步发挥澳炉、转炉、制氧机组等设备潜力，提高粗铜产能，宏跃北铜粗铜冶炼厂在原转炉常氧吹炼的情况下，根据冶炼厂生产实际，参照同行业的先进经验，充分利用现有条件，经过半年多的生产实践，逐步摸索出了适合本单位生产实际的转炉富氧吹炼技术并于近日喜获成功。
　　转炉采用富氧吹炼技术后，在入炉总风量相同的情况下，氧气浓度由原来空气中的常氧浓度21%提高到22%——26%，由于增加了送入炉内风的含氧量，加快了硫化物的氧化反应速度，降低了烟气量，减少了烟气带走的热损失，进一步提高了炉温，增加了冰铜及冷料的处理量，同时提高了炉料的反应速度，从而缩短了吹炼时间。在生产实际中，每包冰铜可缩短吹炼时间11分钟，每天可增加0.5个吹炼炉次，按单炉产量50吨计算，每月可增加产量750吨，预计年增产8250吨，产能提高8.2%。同时，入炉冷料率由原来的25%提高到40%,月可多处理冷料1500吨以上，不仅减少了物料积压，而且单炉产量提高12%。随着炉内反应速度的加快，提高了烟气中二氧化硫的浓度，更为酸系统的正常运行提供了保障。
　　在转炉富氧吹炼的过程中，氧浓度的控制非常关键，氧浓度过低，达不到预期目的，氧浓度过高，单位时间内转炉反应热提高过快，影响炉体寿命；同时，氧浓度过大，易造成炉内铜水过吹，磁铁渣生产过多，易喷炉，严重时会发生危险；另外如果管道内氧气浓度积存过高，开炉时碰到火花易发生爆炸。因此，为更加安全、精准的完成对转炉的操作，在精炼作业区干部职工积极摸索经验的同时，仪表电器控制检修人员也在积极完善转炉的自动控制系统，经过大量的计算与实践，粗铜厂仪表人员独自完成了转炉的自动化控制系统编程与写入程序，本次改造采用德国西门子生产的PLC可编程控制器，通过工业以太网组成一套先进的自动化控制系统，实现了信号集中处理，分散控制等先进控制方式。整个转炉的工艺流程及各个参数均在上位机中同步监控。
　　本次改造实现了转炉用氧的全面可控与精确计算，通过进入转炉的吹炼风量同步计算指定的富氧浓度下所需要的氧气量，再通过调节阀门按需求自动调节入炉氧气流量，同时也在同步计算炉内的富氧浓度，实现在线比较同步控制，节省了氧气用量的同时也保证了风眼与耐火材料的使用寿命。于此同时仪表，电气，及精炼作业区技术人员共同商议探讨了一系列的转炉保护措施，全部通过本次增加的自动化系统实现，相比改造前转炉的运行安全系数大大提升。