如今，对抗大气污染、守护蓝天白云已成为人们的共识。推广新能源汽车是践行绿色发展理念、治理雾霾的重要途径之一。然而，电动汽车虽在运行中环保绿色零污染，可是其动力锂电池中的电解液等物质，却对自然环境、人类健康有害，如果处理不当，将给环境带来不利影响。
　　9月23日记者获悉，经过一年多的艰苦创新和反复试验，省电力公司电力科学研究院成功设计建成国内首条5000吨/年基于干法全自动动力电池回收利用生产线，实现了动力锂电池的高效、环保回收处理。
　　作为省电科院博士、国家电网公司电网废弃物资源化处理技术实验室副主任，赵光金就是致力于“化废为宝”，在挖掘电动汽车退役电池蕴藏的巨大环保与经济潜能领域，成为研究其梯次利用和回收处理的先行者和探路人。
　　“不就是点铜和铝嘛，回收这个有啥价值，弄不好还赔钱。”刚开始，赵光金听到很多质疑的声音。这个看上去有点腼腆、书生气十足的博士内心却藏着千军万马，他坚持认为前沿领域技术都有多年孵化期，不能等到火烧眉毛时再去做，必须有前瞻性。
　　2010年，在国家电网公司支持下，赵光金率先开始研究退役电池梯次利用。全球能源互联网要实现互联互通，不同电能质量、不同频率的风能、光伏发电等分散式新能源接入电网，包括电网的调峰调频、削峰填谷，都需要一个“蓄水池”，即储能系统。储能系统受制于高昂的技术成本不能大规模利用。而如果将退役的电动汽车电池梯次利用作为储能系统，不仅能够满足需求，且成本仅为同类型新电池的三分之一。
　　在赵光金的研究中，退役电池实现了两次“华丽转身”。第一次是在新密尖山实验基地，建成国内首个百千瓦基于退役电池的风光储微电网示范工程，成功验证了退役电池的梯次利用能力。第二次是低成本绿色回收电动汽车电池中的铜铝及最昂贵稀少的“锂”，不仅实现有害物质无害化处置，还可将回收物质再次用于电池材料的生产，实现资源循环利用。
　　得益于赵光金的不懈努力，省电科院创新建成国内首条干法全自动动力电池回收利用生产线。该生产线摒弃了传统火法、湿法等高能耗、高污染回收处理技术，具有回收效率高、节能环保、无二次污染等特点，每小时处理量为800千克，年处理量达到5000吨，废旧锂电池有价组分回收利用率达到90%以上。该生产线实现了电池材料的循环利用，解决了储能及新能源汽车可持续发展的“瓶颈”和“后顾之忧”，为促进我国能源清洁发展作出了应有贡献。⑦